桥梁混凝土施工工艺标准Word文档格式.docx
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同时应符合混凝土输送泵的使用规定。
2.1.4外加剂:
必须经有关部门检验并附有检验合格证明,使用前应进行复验,确认合格后使用,使用方法应符合产品说明书及现行国家有关标准的规定。
2.1.6水:
宜采用饮用水,当采用其他水源时,应按有关标准对其进行化验,确认合格后使用。
2.2机具设备
2.2.1混凝土搅拌设备:
混凝土搅拌机、装载机、计量设备、手推车等。
2.2.2混凝土运输设备:
混凝土运输车、机动翻斗车等。
2.2.3混凝土浇筑设备:
混凝土输送泵、汽车吊及吊斗、混凝土振捣器等。
2.2.4其他设备:
空压机、风镐、发电机、水泵、水车等。
2.2.5工具:
抹子、铁锹、串筒、漏斗、溜槽、锤子、铁錾等。
2.3作业条件
2.3.1配制混凝土的各组成材料进场并经检验合格,数量或补给速度满足施工要求。
2.3.2混凝土搅拌站已安装就位,并验收合格。
2.3.3混凝土浇筑作业面及搅拌站通水通电,混凝土运输道路畅通。
2.3.4模板、钢筋及预埋件等经验收合格,具备混凝土浇筑条件。
2.3.5混凝土浇筑施工方案已经有关部门及监理审批。
2.4技术准备
2.4.1进行混凝土配合比设计。
2.4.2编制分项工程施工方案,并对班组进行培训及交底。
3操作工艺
3.1工艺流程
混凝土搅拌
混凝土运输
混凝土浇筑
混凝土养护
3.2操作方法
3.2.1混凝土搅拌
3.2.1.1开始搅拌前,应进行如下准备工作:
⑴对搅拌机及上料设备进行检查并试运转。
⑵对所有计量器具进行检查并定磅。
⑶校对施工配合比。
⑷对所用原材料的质量、规格、品种、产地及牌号等进行检查,并与施工配合比进行核对。
⑸对砂、石的含水率进行检测,如有变化,及时调整配合比用水量。
3.2.1.2计量:
各种衡器应定期校验,保持准确;
骨架含水率应经常测定,雨天施工应增加测定次数。
⑴砂、石计量和允许偏差为≤±
3%。
⑵水泥计量:
采用袋装水泥时,对每批进场的水泥应抽查10袋的重量,并计量每袋的平均实际重量。
小于标定重量的要开袋补足,或以每袋的实际水泥重量为准,调整其他材料的用量,按配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。
采用散装水泥的,应每盘精确计量。
不同强度等级、不同品种、不同厂家的水泥不得混合使用。
水泥计量的允许偏差为≤±
2%。
⑶外加剂计量:
对于粉状的外加剂,应按施工配合比每盘的用量,预先在外加剂存放的仓库中进行计量,并以小包装运到搅拌地点备用。
液态外加剂要随用随搅拌,并用比重计检查其浓度。
外加剂计量的允许偏差为≤±
⑷水计量:
水必须盘盘计量,其允许偏差为≤±
。
3.2.1.3上料:
现场拌制混凝土,一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中,经上料斗进入搅拌筒。
水及液态外加剂计量后,在往搅拌筒中进料的同时,直接注入搅拌筒。
原材料汇集到上料斗的顺序如下:
⑴无外加剂、掺合料时,依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。
⑵有掺合料时,其顺序为石子、水泥、掺合料、砂。
⑶有干粉状外加剂时,其顺序为石子、外加剂、水泥、砂或顺序为石子、水泥、砂、外加剂。
3.2.1.4混凝土使用强制式搅拌机搅拌,混凝土最短搅拌时间可按表3.2.1.4采用。
表3.2.1.4混凝土搅拌的最短时间(s)
混凝土坍落度(mm)
搅拌机出料量(L)
<250
250~500
>500
≤30
60
90
120
150
>30
注:
1、混凝土搅拌是最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起,到开始卸料止的时间。
2、当掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长。
3.2.1.5首盘混凝土拌制时,先加水使搅拌筒空转数分钟,搅拌筒被充分湿润后,将剩余水倒净。
搅拌第一盘时,由于砂浆粘筒壁而损失。
因此,石子的用量应按配合比减10%。
从第二盘开始,按给定的混凝土配合比投料。
3.2.1.6混凝土在拌合过程中,除对搅拌时间进行控制外,还应对混凝土拌合物的均匀性进行检查,保证混凝土颜色一致,不得有离折和泌水现象。
3.2.1.7混凝土搅拌完毕后,应按下列要求检测混凝土拌合物和各项性能:
⑴混凝土拌合物的坍落度及和易性,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,评定时应以浇筑地点的测值为准,每一工作班至少两次。
如混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑入模的时间不超过15min时,其坍落度可以在搅拌地点取样检测。
⑵在检测坍落度时,还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。
⑶按有关规定制作混凝土试块。
3.2.2混凝土运输
3.2.2.1混凝土的运输能力必须满足混凝土浇筑的连续性,并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。
3.2.2.2当混凝土拌合物运距较近时,可采用无搅拌器的运输工具运输、但容器必须不吸水漏浆。
3.2.2.3当采用搅拌运输车运输且运距较远时,途中应以每分钟约2~4转的慢速进行搅动,卸料前应快转2~3min,混凝土的装载量应为搅拌筒几何容量的2/3。
3.2.2.4混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。
3.2.2.5采用泵送混凝土应符合下列规定:
⑴混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。
⑵输送管线宜顺直,转弯宜缓,接头应严密,如管道向下倾斜,应防止混入空气产生阻塞。
⑶泵送前应该先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑内壁;
预计泵送间歇时间超过45min时,应立即用压力水或其他方法清理管内残留混凝土。
⑷在泵送过程中,受料斗内应留有足够的混凝土,以防止吸入空气而产生阻塞。
3.2.3混凝土浇筑
3.2.3.1混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收,符合要求后方能浇筑混凝土。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;
模板内面应涂刷脱模剂,
3.2.3.2混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过2m。
倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜槽等设施下落;
倾落高度超过10m时,应设置减速装置。
3.2.3.3混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土;
上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始,逐层扩展升高,保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过表3.2.3.3的规定。
3.2.3.4浇筑混凝土时,应采用振动器捣实,边角处可采用人工辅助振捣。
用振动器振捣混凝土时,应符合下列规定:
⑴使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;
与侧模应留有50~100mm的距离,插入下层混凝土50~100mm;
每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动捧;
振动棒应避免碰撞模板、钢筋、芯管和预埋件,如靠近模板处钢筋较密,在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。
表3.2.3.3混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度(mm)
用插入式振动器
300
用附着式振动器
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
注:
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
⑵表面振动器的移动间距,应保证振动器的平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。
⑶附着式振动器的有效作业半径和振动时间应视结构形状、模板坚固程度及振动器的性能情况,通过试验确定,
⑷每一振动部位的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。
3.2.3.5施工缝应按下列要求进行处理:
⑴应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层,凿除时,混凝土强度应满足下列要求:
水冲洗或钢丝刷处理混凝土表面时,应达到0.5Mpa;
用人工凿毛时,应达到2.5Mpa。
⑵经过凿毛处理的混凝土表面,应用压力水冲洗干净,使表面保持湿润但不积水。
在浇筑混凝土前,对水平缝应铺一层厚为10~20mm的同配比减渣混凝土。
⑶对于重要部位,有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的结构,应在接缝处补插锚固钢筋或做榫槽;
有抗渗要求的施工缝空宜做成凹、凸形或设置钢板止水带。
⑷施工缝为斜面时,应浇筑成或凿成台阶状。
⑸施工缝处理后,须待下层混凝土达到一定强度后才允许继续浇筑上层混凝土。
需要达到的强度不得低于1.2Mpa,当结构物为钢筋混凝土时,不得低于2.5Mpa。
混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定,如无试验资料,可参考有关规范确定。
3.2.3.6混凝土浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,应及时采取措施,在不扰动已浇筑混凝土的条件下,将泌水排除;
继续浇筑时,应查明原因采取措施减少泌水。
3.2.3.7结构混凝土浇筑完成后,对混凝土顶面应及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
3.2.3.8浇筑混凝土时,严禁在混凝土中加水改变稠度。
3.2.3.9大体积混凝土的浇筑宜在室外气温较低时进行,混凝土的浇筑温度不宜超过28℃,并应采取有效措施降低混凝土水化热。
3.2.3.10混凝土在浇筑过程中,应随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,如发现有变形、移位或沉陷等情况时应立即停止浇筑,查明原因,并在混凝土凝结前修整完好。
3.2.4混凝土养护
3.2.4.1浇筑完成的混凝土,应加以覆盖和洒水养护,并应符合以下规定:
⑴混凝土应在终凝后及时进行覆盖养护,覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
⑵混凝土养护的时间不得少于7d,可根据大气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况,酌情延长;
对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d;
预应力混凝土养护至预应力张拉。
⑶洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态。
⑷当气温低于5℃时,应覆盖保温,不得向混凝土表面洒水。
⑸混凝土养护用水应与拌和用水要求相同。
3.2.4.2对于大体积混凝土的养护,应根据气候条件采取温控措施,并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度,将温差控制在设计要求的范围内,当设计无具体要求时,温差不宜超过25℃。
3.3季节性
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