储罐制作施工方案Word文件下载.docx
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11、安全技术措施
1、工程概况
1·
1本工程为----公司的罐区工程,共有非标罐---台。
(其中----台,---台,----台),直径-----,高---不等,材质有-----和------,总重------t,详见设备参数一览表。
设备参数一览表
名称
容积
规格(mm)
材质
单重(kg)
数量
附件
2本方案为草案,待正式施工时,将详细编制施工方案以指导施工。
2·
1招标文件、图纸及说明
2HGJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
3HG50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
4HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》
5GB50151-92《低倍数泡沫灭火系统设计规范》
6HGJ229-83《化工设备、管道防腐蚀施工及验收规范》
770B107-1997《储罐用组装式铝制内浮顶安装验收技术条件》
8JB4730-94《钢制压力容器无损检测》
9GB/T13148-91《不锈钢复合钢板焊接技术条件》
4·
1施工前现场应具备三通一平,即水通、路通、电通、施工场地平整的条件;
2施工所用的机具索具及手段用料已备齐;
3图纸已会审施工方案已审批并向全体施工人员作了技术交底;
4施工所用的计量器具齐全并已检验合格;
5焊工及无损检验人员的资格符合要求;
6开工报告已审批;
5·
1贮罐用材应具有合格证书,焊材也应有合格证书,包括熔敷金属的化学成份和机械性能。
2贮罐所用钢板必须逐张进行外观检查,其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、夹层、重皮等现象,不合格严禁进厂。
3复合钢板的焊接材料应根据施工图的要求选用。
4贮罐基础竣工后,应按要求对基础进行验收,并办理中交手续。
应符合下列要求:
(1)中心坐标的允许偏差为±
20mm。
(2)中心标高的允许偏差为±
10mm。
5支承贮罐的环梁基础表面,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个园周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
6·
1罐体板下料前应根据到货钢板规格,绘制出排版图,排版下料时应考虑焊接收缩量和坡口加工量。
2贮罐施工前,应在预制场地对底板、壁板和拱顶下料及坡口加工,壁板的滚园,包边角钢和施工用胀圈拱顶组装爪瓣均在预制场地加工。
3罐底底板任意相邻焊缝之间的距离不小于200mm,中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小于mm,边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
4壁板下料后,应在预制场地将坡口加工后到卷板机上滚圆,拱顶下料后,将坡口加工好,并在胎具上煨制成形。
5罐体下料和坡口加工,碳钢采用半自动气割,不锈钢采用等离子切割机,坡口加工后将渣溶瘤、氧化皮等清除干净,特别是内衬不锈钢,必须把罐壁碳钢壁板焊缝打磨平整。
6罐体预制完成后,应检查所用样板是否符合GBJ128-90中的规定,弧形样板弦长不得小于1.5m,直线样板不得小于1m。
(1)罐底弓形边缘板
测量部位
长度A、B、C、D
宽度AC、BD、EF
对角线之差┃AD-BC┃
允许偏差(mm)
±
2
≤3
(2)壁板
板长AB(CD)≥10m
板长AB(CD)<10m
长度AB、CD
1.5
1
对角线之差
≤2
直线度AC、BD
≤1
直线度AB、CD
7壁板卷制后,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm,水平方向弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
AEB
CFD
8拱顶的顶板及加强肋,应进行成型加工,并用样板检查,其间隙不得大于10mm。
9加强肋的拼接采用对接接头时,应加垫板,且应全焊透,采用搭接接头时,其搭接长不得小于加强肋宽度的2倍。
10加强肋不得与包边角钢相焊,径向肋和纬向肋之间T型接头采用满角焊。
11罐底用复合钢板焊接应符合GB/T13148—91《不锈钢复合钢板焊接技术条件》的规定。
12焊条选用:
碳钢之间用J422,碳钢与不锈钢之间用A302,不锈钢之间A132。
13预制完毕的顶板、壁板、包边角钢,在堆放、运输和起吊过程中应采取有效措施以防变形。
14贮罐预制件完成后,应进行除锈、防腐处理,防腐时,焊缝坡口边缘应预留50mm不涂刷,待组装完毕后补刷。
本贮罐区----------储罐采用液压提升倒装工艺进行施工,我公司已有成熟的施工工法在不同地区得以应用,确保工程高效、优质、节省成本。
7·
1最大提升载荷
以T5001乙二醇储罐为例,其余类推。
Gmax=F(G1+G2)
=1.2×
(97591+5000)
=123109.2(Kg)
F——摩擦系数经验取1.2
G1————储罐最后提升重量
G2————施工附加载荷
2提升装置数量
千斤顶设计载荷P=10000Kg,因此提升装置组数n按下式计算:
Gmax123109.2
n=——————=——————=12.3
P10000
n取14套
3提升顺序
7·
3·
1铺设底板并组焊。
2组装最上一带壁板。
3安装罐顶板及顶部平台栏杆。
4安装胀圈。
5安装液压提升装置,装配液压系统管道。
6液压系统启动供油,并予紧提升钩头。
7围下一带板,并焊接外侧立缝。
8供油提升100mm左右,停升检查。
9供油提升,并随时调平。
10提升到位,调整对接间隙及错边量,点焊及组焊环焊缝。
11落下提升钩头和胀圈,并安装在下一带板上。
12重复7·
7—7·
11直至下一带板与上一带板焊接完毕。
13焊接底板与最下一带板角缝。
4液压提升装置布置
液压提升装置是由立拄、提升钩头、提升杆。
液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成(见图1)立拄沿罐壁内侧等距离分布,立拄和支撑秆应点焊固定在底板上。
图1液压装置布置图
5提升装置操作
1提升前的检查
1严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好,提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm,杆的不直度不超过2mm。
2液压控制柜要全面检查电源,电缆及接地是否可靠,液压操作阀要动作灵活,进、回油接管正确。
3液压系统必须进行吹除干净,打开针形阀进行充油排气,最后进行1.5倍工作压力的试压,千斤顶动作3—5次,系统不得有漏油现象。
2提升操作
1首先使上、下卡块处于工作状态,启动油泵,调节油压到标定油压,按下提升按钮,千斤顶向上运动,到钩头钩紧胀圈时,停下来检查各钩头应出力均匀。
继续提升到千斤顶完成一个行程后,按下回油按钮,千斤顶退回,如此重复,至一带板提升完毕。
2在提升中应多次检查,不得任意提高油压,千斤顶进出油的行程必须到位,确保千斤顶提升高度的同步性,罐体提升高度允许偏差小于等于30mm。
3罐体提升高度接近下带板高度时,应严格控制提升速度和同步性,提升高度达到要求,千斤顶最后一个行程不得回油,待环缝点焊完毕,方可回油。
4松卡放下提升杆和提升钩头,放下胀圈,准备下带板的提升。
5罐壁内衬不锈钢板贮罐,在起升完最上两带板后,开始衬δ=2的最上一带不锈钢板。
6重复7·
1~7·
5工序。
用同样的方法起吊各带壁板。
8、组装主要施工工法(倒装法)
8·
1底板铺设
8·
1底板铺设前,其下表面应按图纸要求涂刷防腐涂料。
2底板的角焊缝应两遍成型,不允许一遍成型。
3边缘板对接焊缝应完全焊透,表面应平整,垫板应与对接的两块板贴紧,其间隙不得大于1mm,对接焊缝间隙应符合图纸要求。
4中幅板搭接长度允许偏差为±
5mm。
5搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前,应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。
6底板铺设时,应预留安装孔,便于施工。
7罐底焊接完毕后,应将垫板伸出底板的部分切除。
2罐顶安装
1铺设完底板后,在底板上划出壁板的内外园周位置并点焊上限位块,然后安装第一带板。
2焊接顶部包边角钢。
3拱顶顶板搭接宽度允许偏差为±
5mm,内浮顶顶板搭接宽度允许偏差为±
4浮顶应与底圈壁板同心,浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为±
15mm。
5浮顶内外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20,且不应大于1.5mm。
6组焊拱顶上的附属构件。
3罐壁组装(倒装法)
15000m3、4500m3罐壁组装采用液压提升倒装法。
每台采用14套液压顶升均匀分布。
两台同时提升。
23000m3及以下储罐组装采用倒链倒装。
1装预制好的槽钢圈,放在最上一带壁板的底部,然后拧紧胀圈螺栓,使胀圈紧贴于壁板并胀紧。
同时在胀圈上部的壁板上均匀焊接角钢挡块。
2在罐底内靠近壁板400mm的位置上沿圆周均匀分布立柱,立柱底座与罐底板点焊固定,立柱上部用四根角钢与底板斜拉点焊固定,立柱顶部焊吊耳,拉倒链,倒链下部挂在槽钢胀圈的吊耳上。
3同时拉紧倒链起吊到达起升高度后,将焊好的待组装壁板收紧,点焊环缝,最后焊接活口纵缝和环缝。
4环缝焊完后,可慢慢松开倒链和胀圈螺栓,使胀圈落在下一带板上顶部空出的边板即可进行封闭安装。
5用同样的方法起吊各带壁板。
3内衬不锈钢板的贮罐,应在吊完最上两带板后,同时衬里且不锈钢板滚圆时应绘制准确的排版图,以减少不必要的工作。
4梯子及附件可与罐壁组装同时进行,以减少高空作业。
5内浮顶罐的铝浮盘需在罐体总试验合格后安装。
9、贮罐的总体试验
贮罐的组装完毕后,质量检测合格后方可进行总体试验。
9·
1罐底的严密性试验及强度试验
罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得小
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