物控管理程序-生产入库作业流程-正文Word文件下载.doc

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3.3.中心仓：

按K3单据和检验报表办理入库；

3.4.品管部：

制程、产品检验；

质量异常处理；

4.定义：

4.1.手工单据：

指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。

4.2.K3单据：

指在K3系统生成或制作的单据，包含：

4.2.1.K3关联单据：

指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。

4.2.2.K3手工单据：

指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。

4.3.单据审核：

指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。

4.4.系统审核：

指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。

5.内容：

5.1.五金车间入库

5.1.1.送检：

五金车间按照<

周五金生产计划>

执行生产任务，各自制件完工工序所在班组的物料员，确认生产工序已全部完成，清点拟入库半成品数量，填写<

半成品检验报表>

送检项。

5.1.2.检验：

五金车间IPQC根据《产品检验管理程序》和对应产品的《制程检验作业指导书》执行检验。

检验应在60分钟内完成。

5.1.2.1.检验合格：

IPQC填写<

检验项，交五金车间IPQC组长（或QE，以下同）审核，做合格判定，签认。

IPQC组长将已审核<

“品管部联”送品管部文员，其余各联直接返还给车间相应物料员。

5.1.2.2.检验不合格：

检验项，经五金车间IPQC组长审核，品管部经理（或经理助理，以下同）核准，做不合格判定，签认。

A.返工：

如判定返工，IPQC组长退还该<

给车间相应物料员。

五金车间对该批物料返工。

B.让步接收：

如判定让步接收，五金车间物料员开具<

让步接收申请单>

，经各相关单位负责人会签，权限主管核准，该批物料按《让步接收作业流程》作业，单据流按本程序5.1.2.1章节执行。

5.1.2.3.争议：

车间和品管部对检验结果有争议时，按《产品检验管理程序》处理。

5.1.3.制单：

5.1.3.1.制单：

五金车间物料员将合格<

（或有<

，以下同），交PMC部五金MC。

五金MC根据当批原材料<

K3领料单>

对应的销售订单号，选择相应的生产任务单号，以检验合格数量，制作并打印<

K3入库单>

。

5.1.3.2.传递：

制单完成后，PMC部五金MC当即将<

“PMC部联”交审单员，将<

其余各联和<

交五金车间物料员。

5.1.3.3.追加五金车间生产任务：

如因物料少损耗或多产出，导致生产入库数超出五金车间<

K3生产任务单>

数，PMC部五金MC通知五金PC，追加五金车间<

数。

五金PC追加生产任务后，五金MC按上述相同步骤制单、传递。

5.1.4.入库：

5.1.4.1.库别：

车间物料员持<

、<

和拟入库合格半成品物料，到中心仓各库办理入库。

A.如半成品为不锈钢、铝材等不需委外加工的物料，则按该产品所属类别，送到相应各总装库区。

B.如半成品为碳钢等需委外加工的物料，则送毛坯库。

5.1.4.2.核单与点收：

各责任仓管员根据<

和<

，检查该批物料是否有品管合格标，核对<

物料代码、名称是否与实物相符。

A.如实物与K3单据不相符，则拒收该批物料，并将<

退还车间物料员。

B.如实物与K3单据相符，开始点收。

一般要求4小时内完成点收物料。

C.两单一物到库后，等待仓管员接单时间不超过30分钟。

5.1.4.3.签认：

根据实际点收数量，各责任仓管员在<

“实收数量栏”，填入实收数量，并在“仓管员栏”签认。

车间物料员在“入库人栏”签认。

如有争议，可再次清点确认。

5.1.4.4.传递：

收料完成后，各责任仓管员当即将<

“制造部联”返还给车间物料员；

于每日上午9点和下午2点前，将<

“财务部联”交PMC部审单员；

留“中心仓联”自行归档。

5.1.5.审核：

5.1.5.1.审单：

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员完成审核五金车间<

5.1.5.2.送单：

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员完成传递五金车间<

“财务部联”，归档“PMC部联”。

5.1.5.3.未送单报告：

A.PMC部报告：

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员报告五金车间未送达<

，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。

B.财务部报告:

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，信息管理主管报告五金车间未审核<

，审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。

C.报告反馈：

参照《外购入库作业流程》第5.14.3.3章节执行。

5.2.总装车间入库：

5.2.1.送检：

参照本流程5.1.1章节，总装各车间统计组长，清点拟入库成品数量，填写<

成品/出货检验报表>

5.2.2.检验：

参照本流程5.1.2章节，总装车间IPQC、IPQC组长、品管部经理（或副经理，以下同）或总经办，进行检验、判定、质量异常处理，出具、审核、传递<

或组织执行《让步接收作业流程》。

总装车间按判定结果执行作业。

有争议时，参照《产品检验管理程序》执行。

5.2.3.制单：

5.2.3.1.制单：

参照本流程5.1.3章节，总装MC根据<

，以下同），选择相应的生产任务单号，以检验合格数量制作并打印<

5.2.3.2.传递：

参照本流程5.1.3章节，总装MC当即传递<

给相关人员。

5.2.4.入库：

5.2.4.1.现场准备：

各车间物料组长持<

，将拟入库成品隔离并标识“待入库”字样，整理齐备后，通知成品库仓管员，到各总装车间办理现场入库。

5.2.4.2.核单与点收：

参照本流程5.1.4.2章节，成品库仓管员和总装车间物料组长核对<

，清点实物。

核单与点收应在60分钟内完成。

5.2.4.3.签认：

参照本流程5.1.4.3章节，成品库仓管员和总装车间物料组长分别在<

相应栏位，确认签名。

5.2.4.4.传递：

参照本流程5.1.4.4章节，成品库仓管员传递<

除中心仓联的其余各联给相关人员；

归档“中心仓联”。

5.2.4.5.现场封存或调仓：

根据<

6周滚动出货计划>

周总装生产计划>

和总部储运部的拖柜安排，PMC部经理结合中心仓成品库的实际库存状况，确定入库成品是否需要做现场封存或调仓处理，并通知制造部、中心仓经理。

A.封存：

如判定现场封存，各总装车间物料组长将已入库成品隔离并标识“已入库”字样，并对数量质量负责。

B.调仓：

如判定调仓，中心仓经理安排搬运组将各总装车间现场的已入库成品，搬运至中心仓成品库。

中心仓成品库仓管员对数量质量负责。

5.2.5.审核：

5.2.5.1.审单：

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员完成审核总装车间<

5.2.5.2.送单：

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员完成传递总装车间<

5.2.5.3.未送单报告：

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员报告总装车间未送达<

B.财务部报告：

参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，信息管理主管报告总装车间未审核<

5.3.责任：

根据两部<

未送单报告>

，对未能按规定时间完成工作或频繁出错的个人和部门主管，视情节轻重，给予如下处罚：

5.3.1.部门经理：

给予批评、通报批评、警告处分，并处以相应经济处罚。

5.3.2.间接责任主管：

5.3.3.直接责任人员：

给予批评、通报批评、警告、严重警告处分，并处以相应经济处罚。

6.相关程序：

6.1.《生产计划管理程序》

6.2.《产品检验管理程序》

6.3.《让步接收作业流程》

6.4.《产品检验作业指导书》

7.相关表单：

7.1.<

五金车间生产计划>

7.2.<

总装车间生产计划>

7.3.<

7.4.<

7.5.<

7.6.<

7.7.<

8.流程图：

如附件1、2