电动单梁悬挂起重机安装施工组织设计方案Word文档下载推荐.docx
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电动单梁悬挂起重机安装施工组织设计方案Word文档下载推荐.docx
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3、起重机技术性能参数详见随机文件中起重机技术性能表。
二、起重机吊装的工艺装备和吊装方法
1、根据单梁起重机重量和安装高度,我公司计划采用汽车起重机为主
要吊装设备。
主要吊装设备及检验仪器见下表
序号
名称
规格型号
数量
1
汽车起重机
16t
1台
2
叉车
3t
3
拖车
10t
4
手拉葫芦
5t、3t
各1台
5
千斤顶
16t、8t
6
水准仪
S3-D
7
接地电阻测试仪
DER2571
8
绝缘电阻测试仪
PC27
9
盘尺
30m
10
游标卡尺
0-125mm
2、吊装方法
1在地面把主梁端梁组装连接;
2在地面把起升电动葫芦组装固定在主梁轨道工字钢上;
3用汽车吊把起重机整机吊致车间行车运行轨道上就位;
三、单梁起重机安装施工工艺顺序
四、起重机主体结构安装技术要求
1、主梁腹板的局部平面度:
腹板高度不大于700mm时,以500mm平
尺检查,腹板的受压区应不大于3.5mm,腹板的受拉区应不大于5.5mm;
腹板高度大于700mm时,以1000mm平尺检查,腹板的受压区应不大于5.5mm,腹板的受拉区应不大于8mm。
2、主梁上拱度F应为(1/1000-1.4/1000)S,最大上拱度应位于跨度中部S/10范围内。
3、主梁的水平弯曲值f<
S/2000,此值在腹板上离主梁顶面100mm处测量。
4、装配精度
4.1、起重机跨度偏差AS:
当S<
10m时,为±
4mm,10vS<
16m时,△S±
5mm。
4.2、主端梁之间、车轮与端梁之间均采用刚性连接时(铰接连接不考核),车轮着力点高度差△h应符合以下要求:
S<
10m时,的为±
3mm;
10vS<
16m时,Ah为±
4mm;
4.3、起重机车轮轮缘内表面与工字钢轨道下翼缘之间的平均间隙,应保
证在4-5mm之间。
五、工字钢安装工艺步序
一)工字钢吊架及工字钢组对焊接工艺
探基本要求
1、材料:
1.1、钢材与焊接材料的选用,其规格、尺寸(型号)质量等指标,均要
符合图样和相关技术标准的规定。
代用材料要有签署完整的代料单
1.2、钢材为Q235材质时,要符合GB/T700《碳素结构钢》的规定;
Q345(16Mn)时要符合GB/T1591《低合金结构钢》的规定。
1.3、钢材及焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、各种气体等)必须有制造厂的合格证明书(如对材质有怀疑时,要进行复检,合格后方可使用);
对无牌号,无合格证明书或证明项目不全及未经质检部门验收合格等,不得使用。
2、标准
2.1、钢材表面预处理及下料工艺要求、钢材的矫正、钢材的弯曲要求等均按照标准《钢材表面预处理、下料工艺守则》执行。
2.2、焊接材料的选择、焊接工艺要求、焊接方法的选择等,均按的以下相关标准的通用焊接工艺执行。
《桥、门式起重机通用焊接工艺规程》;
《手工电弧焊通用工艺》;
《气体保护焊通用工艺》;
《碳弧气刨通用工艺》。
2.3、构件的组装制造要求、检验标准等,均按GB/T3811《起重机设计规范》、GB/T14406《通用门式起重机》、GB/T6067《起重机安全规程》、GB/T5905《起重机试验规范和规程》等标准规定执行。
2.4、构件的生产制造全过程必须严格遵守GB9448《焊接与切割》标准及各个相关工种的《安全操作规程》的规定,必须贯彻“安全第一,预防为主”的方针。
探关键工艺要求:
1、钢材表面预处理
1.1、板材和型材在备料前应优先进行表面预处理。
1.2、根据钢材表面的锈蚀等级(如覆盖氧化皮、锈蚀的附着程度)、工艺技术要求、设备能力来选用不同的除锈工艺方法。
1.3、结构件的板材在拼装前先采用表面预处理。
重要构件的表面
除锈达到GB8923中的Sa2?
级;
其余应达到Sa2级或St2级。
1.4、板材在经表面预处理后,立即喷涂防锈底漆。
1.5、预处理和喷涂防锈底漆后,应在材料的端部适当位置标写材料牌号。
2、下料
2.1、读图:
了解图上技术要求和相关工艺规定要求。
2.2、按图纸尺寸及相关技术要求选用合适的规格(板、型材)材料。
2.3、计算下料尺寸进行号料或样板制作时要考虑结构的装配间隙、焊接收缩量、加工余量等因素。
2.4、划线:
241、下料前,板材用1m平尺检查波浪值,若〉3mm/m2时应用矫平机进行矫平后再划线。
2.4.2、划线须使用尖锐的石笔、©
0.75mm以下的粉线、划针、禁止使用粉笔。
2.4.3、要使板材的轧制方向与所受的最大应力方向一致(或与构件的纵向一致)。
同时,需拼接的两板板材的轧制方向也应一致,不得纵横交错使用
2.4.4、划线后必须进行尺寸检验,确认无误时再进行切割。
2.5、切割:
2.5.1、材料不能直接放在地面上,切割前要将板垫平100mm以上。
2.5.2、应按图中下料工艺代码的要求选择切割、剪切、锯切等工艺方法进行下料。
2.5.3、手工切割必须按板厚选取切割工艺规范。
如割炬型号、切割氧压
力、切割速度等均应随着被切割件的板厚增加而加大。
切割时要随时注意割口的质量,始终使切割风线垂直于工件表面,并应使切割宽度均匀一致。
不允许在火焰不正常或割炬不完好的情况下强行切割。
2.5.4、切割较长料时应注意控制变形,以保证构件的直线度达图要求。
2.5.5、切割(包括剪切)下料后要对构件进行精整:
校验尺寸、打磨毛刺、去除氧化割渣、矫正变形。
如局部切口有》2mm以上的凹面须要补焊;
有凸起面也应打磨平整等。
否则不得进行组对。
2.6、剪切
261、剪切下料时各边的长、宽度误差应<2mm,如为矩形时其四个边要相互垂直或平行,四个角要为直角。
2.6.2、剪断边缘与构件表面的垂直度公差不得大于工件厚度的1/10c
2.6.3、锯切下料的断面马蹄形偏差最大允许1mm,但不得高于断面高度的1.5%;
长度公差为士1.5mm。
2.6.4、剪切下料后必须由操作者本人清打毛刺和校正变形。
否则不得转入下道工序。
2.7、拼板:
2.7.1、各构件因板材规格不够长,需要拼接时,要先对接,并应检验合格后再划线。
2.7.2、各构件因不够长,需要拼接时,要考虑好拼接焊缝的相互间的相对位置尺寸。
3、装配(结构件的组对)
3.1、装配前必须要复检上道工序的质量(如材质、结构几何尺寸、工艺
余量、坡口大小、加工精度等),无误时再进行
3.2、尽量用专用夹具或撑具,不得随意在构件外表面焊接其它挡块。
若
需要加焊挡板时,也要尽量焊在构件内部。
需焊在表面的,必须切割割除,不得强行敲掉。
在割除时,应留出2mm的余量,以免割伤构件表面。
然后将凸出部分磨平,其凹凸度不能大于0.5mm。
3.3、对构件外表面有凹凸度大于0.5mm的割痕、锤痕、划伤等有碍表面质量要求的缺陷,要进行焊补并用砂轮打磨光滑。
3.4、外露边缘倒钝处理。
交检前,应对外露且人体易碰触的部位尖角毛
刺进行处理。
用砂轮磨制后的边缘倒钝宽度要尽量一致(一般其圆角R为
1mm左右)。
3.5、所有工序完成后均要自检,所有部件组装前或焊接后均要进行校验尺寸,矫正变形,精整外观及专检合格后再转下道工序。
4、焊接
4.1、焊接时要尽量采用水平焊位。
必须用其它(立、仰、横)焊位时,要由有经验、技术熟练的焊工来施焊。
4.2、焊前必须认真将焊缝两侧各20mm范围内的割渣、铁锈、油污和水露等污垢清理干净后再焊接;
大板的对接焊时,不得在地面直接铺板焊接(应垫高20mm以上或在焊缝处垫一宽40mm以上的废条料);
反面焊接时,当板厚〉10mm时,必须清根后再焊接已确保焊透。
4.3、手工电弧焊和二氧化碳气保焊,必须在焊缝内部引弧,不得在非焊接部位打火引弧(或试验电流)。
4.4、焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。
4.5、所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接,不得漏焊。
且焊脚尺寸与其焊缝一致。
4.6、重要构件的焊缝的端部必须点焊封严。
4.7、焊缝外部质量要求:
不得有目测可见的明显缺陷:
裂纹、气孔、未熔合、
夹渣、焊瘤、烧穿等。
弧坑、咬边深度大于0.5mm、咬边连续长度:
1m以
上焊缝长度的咬边连续大于100mm、1m以内的焊缝长度的咬边连续大于50mm以上的均要进行焊补,且要修整光滑。
4.8、焊缝内部质量要求:
重要对接焊缝的质量应达到GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中的H级要求,或GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中I级要求与JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》I级要求相等)。
或执行JB/T10559—2006《起重机无损检测钢焊缝超声波检测》。
二)、工字钢连接安装
1、在地面把已矫正合格的工字钢,每3-4根组焊成一根并矫直,摆放在车间承轨水泥梁正下方,选定吊装点捆好吊装钢丝绳;
2、把制作好的吊架用已备好的螺栓,分别把吊架固定到水泥梁上;
3、在水泥梁上方选定吊点,悬挂手拉葫芦或滑轮组,固定好把吊具(吊钩)下降到地面。
注:
每个吊点应不少于两人操作。
4、挂钩:
把已捆好的工字钢分别挂在各个手拉葫芦上,由专人统一指挥,按吊装程序先吊离地面试吊,检查各部位安全情况,一切正常后把工字钢吊起。
5、起吊:
使工字钢在吊架下面就位,用已备好的螺栓把工字钢固定在
吊架上。
7、检测工字钢安装标高及直线度,如不符合标准用垫铁调整。
三)除锈防腐刷漆:
1、把原有的一切疏松、脱皮、起泡、氧化、开裂、失去附着力的旧漆皮彻底铲掉,直至铲不掉为止,再用机械除锈;
2、钢结构表面必须用砂轮机或钢丝绳清理干净,作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘,除锈达到标准要求后刷防锈底漆及面漆;
3、所有油漆必须有合格证,搅拌均匀方可使用;
4、采用油漆配套的稀释剂,调配到合适的比例粘度才能使用;
5、刷油漆的施工环境温度宜在15~35C,相对湿度在70%以下,室外涂漆遇雨、降雾时应停止工作;
6、除锈后的钢结构表面应达到《GB8923》的St2或Sa2的除锈质量等级;
7、涂漆施工顺序如下:
涂底漆:
涂防锈漆二道,第二层的颜色最好与第一层略有区别,以便检查第二层是否有漏涂现象,每层涂刷不宜过厚,以免起皱和影响干燥,不得有皱皮、流挂、露底现象;
涂面漆:
面漆采用磁漆,涂刷须薄而均匀,分次涂覆,每层漆膜厚度不宜超过30~40um,每层涂刷后,应有一个充分的干燥时间,真正干燥后才能涂刷下一层。
栏杆涂刷安全色;
油漆涂膜的总漆层厚度达到
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- 电动 悬挂 起重机 安装 施工组织设计 方案