锚喷支护施工作业指导文件文档格式.docx
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8
电工
杂工
1.2机具设备
为确保工期和质量,根据本标段隧道工程支护内容和特点,配置性能良好、配套完善、数量充足的隧道支护施工机械设备。
机具设备
数量
全站仪
1
水准仪
电子经纬仪
电动空压机
8(20m3)
内燃空压机
2(20m3)
挖机
装载机
自卸汽车
发电机
注浆机
汽腿式凿岩机
10
搅拌机
喷锚机
支护台车
1.3施工安全及劳动保护
1.3.1施工安全
1.3.1.1工作台搭设平稳,并应设栏杆,不准有探头板,负荷量每平方米500公斤以上。
1.3.1.2在3米以上高空作业,必须戴安全带和安全帽。
1.3.1.3工地运输道路应平坦,坡度不大于2%。
1.3.1.4夜间应配足够的照明。
1.3.1.5工作前必须对各种机具钢丝绳,电路,电源,进行检修,达到完好状态,方可作业。
1.3.2劳动保护
1.3.2.1戴安全带,安全帽,口罩。
1.3.2.2发给防毒面具、手套、水鞋。
2.基本作业:
2.1操作过程
1、测量防样;
2、架设钢拱架;
3、打锚杆;
4、注浆5、挂钢筋网6、喷砼。
2.2操作规程
2.2.1不得随意变动锚杆眼的设计位置,遇有设计与实际情况不符合时,应同设计人员研究处理。
2.2.2锚杆的径向角度。
2.2.3钢拱架、连接筋、锚杆、钢筋网片连接牢靠。
2.3操作工艺、工法。
本标段初期支护采用锚喷网和钢支撑联合支护,初期支护能迅速控制或限制围岩松弛变形,充分发挥围岩自身承载能力。
喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。
初期支护紧跟开挖及时施作,尽量减少围岩暴露时间,抑制围岩变形,防止围岩松驰剥落。
2.3.1钢架施工
型钢钢架在洞外按设计加工成型,洞内安装在初喷砼之后进行,与定位系筋、锚杆联接。
钢架间设纵向连接筋,钢架间用喷砼填平。
钢架拱脚安放在牢固的基础上,架立时垂直隧道中线,当钢架和围岩之间间隙过大时要用喷砼填补。
2.3.1.1现场制作加工
钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。
先将加工场地用C15砼硬化,按设计放出1:
1的加工大样。
放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。
将型钢冷弯成型,格栅钢架按要求焊接成型,要求尺寸准确,弧形圆顺。
钢架加工后进行试拼,允许误差:
沿隧道周边轮廓误差不大于3cm;
钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。
各单元间用连接板与螺栓连接,螺栓孔眼中心间距误差不超过±
0.5cm;
钢架平放时,平面翘曲小于±
2cm。
2.3.1.2钢架安装
为保证钢架能架设在稳固的地基上,施工中在钢架基脚部位预留0.15~0.2m原地基,架立钢架时挖槽就位,软弱围岩地段在钢架基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。
钢架平面垂直于隧道中线,倾斜度不大于2°
。
钢架横向和高程偏差不大于5cm。
为保证钢架的稳定性、有效性,两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆,锁脚锚杆由2~4根锚杆组成。
钢架按设计位置安设,在安设过程中,当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块,钢架与围岩(或垫块)之间的间隙不大于50mm。
为增强钢架的整体稳定性,将钢架与锚杆联接在一起。
沿钢架设直径为ф22mm的纵向连接钢筋,连接筋的间距不大于100cm。
为使钢架准确定位,钢架架设前均需预先打设定位系筋。
系筋一端与钢架联接在一起,另一端锚入围岩中0.5~1m并用砂浆锚固,当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。
钢架架立后尽快喷砼作业,并将钢架全部覆盖,使钢架与喷砼共同受力,喷射砼分层进行,每层厚度5~6cm左右,先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实,造成强度不够,拱脚(墙脚)失稳。
见《钢架施工工艺框图》。
2.3.2锚杆施工
本标段隧道初期支护设计用的锚杆为:
φ22砂浆锚杆。
钻孔使用YT-28凿岩机;
锚杆预先在洞外按设计要求加工制作,施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确,锚杆要除去油污、铁锈和杂质。
按设计要求钻凿锚杆孔眼,达到标准后,用高压风清除孔内岩屑,用注浆泵注浆,然后将加工好的杆体插入孔内,并将锚杆与钢筋网联为整体。
见《砂浆锚杆施工工艺框图》。
2.3.2.1钻孔
采用风枪钻孔。
孔位偏差不大于10mm,孔深偏差不大于50mm,采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工,钻头直径大于锚杆直径15mm。
2.3.2.2安装
系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设,钻孔时确保孔口岩面平整,使岩面与钻孔方向垂直,局部随机锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向方向相反,其与滑动面的交角大于45°
,间距1.0~1.5m,梅花形布置。
锚杆注浆后在砂浆凝固前,不敲击、碰撞和拉拔。
2.3.2.3注浆作业
迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。
开动注浆泵注浆,直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。
每根锚杆必须“一气呵成”。
一根锚杆完成后,迅速卸下注浆软管和锚杆接头,清洗后移至下一根锚杆使用。
若停泵时间较长,则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。
注浆过程中,每次移位前及时清洗快速接头,以保证注浆连续进行。
浆液严格按配合比配制,并随配随用,以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。
注浆过程中若出现堵管现象,及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵;
当注浆泵的压力表显示有压力,则卸压后再拆接头进行处理。
为保证注浆效果,严格控制注浆压力,橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm,而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。
2.3.2.4质量检查:
2.3.2.4.1注浆密实度试验:
\
选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管,采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆,并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆,养护7天后检查其密实度。
2.3.2.4.2拉拔力试验
每300根锚杆中抽查3根进行拉拔试验。
砂浆锚杆养护28天后,安装拉拔设备,逐级加载至锚杆拔出或拉断为止,拉力方向与锚杆轴线一致。
2.3.3钢筋网安设
挂钢筋网在系统锚杆施作后安设,钢筋类型及网格间距按设计要求施作。
钢筋网根据被支护岩面的实际起伏形状焊接成小片,并在初喷砼后进行,钢筋网与锚杆连接,用细铁丝绑扎或点焊在一起,使钢筋网在喷射时不晃动。
施作前,初喷3~5cm厚砼形成钢筋保护层。
钢筋网制作前对钢筋进行校直、除锈及油污等,确保施工质量。
2.3.4湿喷混凝土
本标段隧道喷砼设计为C20砼,采用湿喷机喷砼,砼在洞外由砼拌合站拌和,砼搅拌运输车向洞内送料,空压机供风。
施工工艺见《喷射砼施工程序图》。
湿喷砼工艺具有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm,且回弹率小的优点,能够保证初期支护和施工支护的质量,充分发挥围岩的自承能力。
原材料的选择:
R42.5级普通硅酸盐水泥;
细度模数为2.5~3.0中砂,洁净质硬;
粒径为5~10mm的碎石,级配良好;
液体速凝剂。
湿喷砼参考配合比:
水泥:
砂:
碎石:
水=1:
2.47:
1.53:
0.4,速凝剂的掺量为水泥用量的4%。
施工工艺:
砼喷射机安装调试好后,在料斗上安装振动筛(筛孔10mm),以避免超粒径骨料进入喷射机;
用高压水将受喷面冲洗干净,而后即可开始喷射砼。
拱部和边墙高处用喷射机器手进行喷射,送风之前先打开计量泵(此时喷嘴朝下,以免速凝剂流入输送管内),以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔;
送风后调整风压,使之控制在0.45~0.7MPa之间,若风压过小,粗骨料则冲不进砂浆层而脱落,风压过大将导致回弹量增大。
因此,按砼回弹量小、表面湿润、易粘着力度来掌握。
喷射压力与喷射机机械手调配适当,根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵,控制好速凝剂掺量。
喷嘴与岩面的距离按规范执行,喷射方向尽量与受喷面垂直,拱部尽可能以直径方向喷射。
一次喷射厚度不宜超过10cm,若需喷第二层,两层喷射的时间间隔为15~20min。
为提高工效和保证质量,喷射作业分片进行,可按照先边墙后拱脚,最后喷射拱顶的顺序施喷。
喷前先找平受喷面的凹处,再将喷头沿螺旋形路线缓慢均匀移动,每圈压前面半圈,绕圈直径约30cm,力求喷出的砼层面平顺光滑。
见《喷砼施工顺序图》。
《喷砼施工顺序图》
(筛网Ф10mm(滤出超径石子)
3.收尾作业
3.1整理原始资料
3.2开班后会,以单项作业标准来检验当天作业的情况,总结施工经验。
3.2.3检验喷射混凝土厚度,核算工程量,清理现场。
4.技术标准及要求
4.1技术标准
4.1.1喷砼的材料、锚杆、钢筋网片应该符合设计要求。
4.1.2型钢钢架应和喷砼形成一体。
4.2技术要求
4.2.1支护必须在开挖后及时施工。
4.2.2喷砼严禁选用具有潜在碱活性骨料。
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- 锚喷支护 施工 作业 指导 文件