吸附区管道施工方案Word格式.docx
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编制:
审核:
批准:
中国化学工程第十一建设公司洛阳中硅项目经理部
2008年3月7日
施工组织设计(方案)报批表
工程名称
施工单位
总包单位
审批意见
年月日
监理单位
建设单位
目录
1.编制说明1
2.编制依据1
3.工程概况1
4.施工程序1
5.材料验收2
6.施工前准备2
7.管道除锈、脱脂防腐3
8.管道的预制3
9.管道安装5
10.支架的安装6
11.管道的焊接6
12.人力计划7
13.质量保证体系8
14.质量保证措施9
15.安全保证体系9
16.安全保证措施10
17.环境保护与职业健康要求10
18.拟用的施工机具、手段用料11
1.编制说明
为保证洛阳2000t/a多晶硅高技术产业化项目活性炭吸附区工艺管道的安装质量和施工进度,编制本方案用于指导施工。
2.编制依据
2.1施工图纸
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.4总承包下发的《洛阳2000t/a多晶硅项目安装总体要求》
3.工程概况
3.1活性炭吸附区工艺管道共有4000米,管道材质为20#、Q235A和0Cr18Ni9。
管道最大直径为DN250,最小为DN15。
工艺管道介质有:
吸附后气、吸收后气、再生后气、导热油、氮气、压缩空气、循环水等。
3.2图纸施工说明中未注明管道支架形式和位置,管道支架形式和位置根据管道的布置及现场情况,参照相应的支架图集制作安装。
3.3输送介质为导热油的管道内外壁喷砂除锈,水道专业管道外壁喷砂除锈,不锈钢管现场脱脂,其余所有工艺管道进行酸洗。
3.4活性炭吸附区域设备较高,部分工艺管道需要登高安装组对,安装难度和危险性较高,搭设的脚手架验收合格后方能使用。
4.施工程序
4.1施工前工号工程师应熟悉设计说明、施工图纸,了解设计意图。
4.2编制材料计划、施工方案,并进行审批。
4.3建立健全压力管道安装质量保证体系,整理本工程压力管道的相关资料,向当地安全监察机构申报安装资格,办理备案手续。
4.4组织施工人员熟悉施工图纸和相应的施工标准、规范,工号工程师对作业班组进行施工技术交底和安全技术交底。
4.5准备施工所用的各种工机具及计量、检测设备。
4.6做好材料入库检验和报验,材料标识。
4.7管道加工、预制和安装。
4.8管道焊缝外观检查及无损检测。
4.9管道试压前检查。
4.10管道压力、严密性试验。
4.11管道防腐绝热。
4.12管道冲洗或吹扫。
4.13管道和设备整体严密性试验。
4.14管道交工并办理中间交接手续。
5.材料验收
5.1无论是总承包单位还是由施工单位采购的管材、管件和阀门等所有材料,进场时必须具有制造厂家提供的产品质量证明书,外观检查不得有缺陷,并及时向监理单位报验;
用于压力管道的管材、管件、阀门和紧固件等材料,厂家必须具备相应的压力管道元件制造许可证。
5.2工艺管道使用的阀门全部由总承包单位采购,安装单位负责按照总承包单位下发的《工艺003号》文件要求对阀门进行压力试验。
5.3验收合格的管件、阀门重新包好存放在包装箱内加盖彩条布。
6.施工前准备
5.1施工前工号工程师和施工人员要熟悉施工图纸及相关标准、规范。
5.2技术人员编写施工方案,施工技术交底及安全技术交底,并对施工人员进行技术、安全交底。
5.3施工人员要认真学习施工方案及相关标准、规范,接受安全技术交底和技术交底。
7.管道除锈、脱脂防腐
7.1工艺管道安装前的脱脂处理:
碳钢管道运到甲方指定的专业酸洗厂进行酸洗;
不锈钢管道在施工现场进行脱脂。
建设单位提供脱脂液和场地,由我单位派专职脱脂人员对不锈钢管、管件进行脱脂,并经业主、监理、总承包、施工单位共检、签字确认合格后方可使用。
7.2酸洗后的碳钢管道以目测没有任何锈斑点为合格;
不锈钢管以洁净白布摸擦没有任何污点为合格。
7.3管道脱脂完毕并经业主、监理、总承包、施工单位共检合格后,管道两端用塑料布及时封闭。
7.4不脱脂的碳钢钢管,管件,内外壁进行喷砂除锈(石英砂),除锈等级为Sa2.5级。
7.5管道支、吊架表面喷砂除锈后涂铁红防锈底漆两遍,安装后再刷灰色氯磺化聚乙烯面漆两遍。
7.6工艺管道刷氯磺化聚乙烯防锈底漆两遍,试压合格后再涂氯磺化聚乙烯面漆两遍;
导热油管道刷环氧富锌耐热防锈底漆两遍,试压合格后玻璃棉保温镀锌铁皮保护(镀锌铁皮厚0.5mm),待保温施工后再安要求涂色环两道。
不锈钢管焊缝酸洗钝化和镀锌管道焊缝补刷银粉漆两遍后刷氯磺化聚乙烯面漆两遍。
工艺管道识别色
序号
管道号
管道介质名称
识别色
备注
1
DRY
导热油
棕色
2
ZSHQ
再生后气
深绿
3
XSHQ
吸收后气
4
XFHQ
吸附后气
5
WQ
尾气
浅灰色
6
DQ
氮气
黄色
7
YS
压缩空气
深蓝
8.管道的预制
8.1.1进入现场的所有管道及时封口
8.1.2碳素钢管宜采用机械切割,当采用氧气-乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和端面平齐;
不锈钢管采用机械或等离子方法切割。
8.1.3管道的切割:
切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
8.2坡口加工及接头组对:
8.2.1管道坡口加工采用磁力切割机和电动砂轮机打磨。
8.2.2管子、管件对接焊口的组对应做到内壁平齐,内壁错边量不超过管道壁厚的10%,且不大于2mm。
8.2.3对接接头坡口的加工型式和组对尺寸见下图:
对接接头的坡口型式和尺寸图
8.3管道的预制:
8.3.1管道预制应按管道单线图上的数量、规格、材质预配管道组成件,合理选择自由管段和封闭管段。
8.3.2与设备连接的接管位置和标高以设备就位后的实际情况为准。
在管道预制、安装时不仅要依据管道布置图和管道流程图,还要在现场实测复核尺寸后方能施工。
8.3.3管道预制尺寸允许偏差应符合下表规定:
预制管段加工尺寸允许偏差(mm)
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
100≤DN≤300
1.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
8.3.4安装在工艺管道上的仪表专业的转子流量计须垂直安装,且前后均有不小于5DN的直管段;
仪表流量计的安装前后均应该有不小于5DN的直管段,仪表阀前后应保持5DN的直管段;
导热油系统的压差变送器的连接管道,其长度要求大于500mm。
8.3.5预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口。
8.3.6管道上的仪表取源部件和放空阀等的开孔和焊接应在管道安装前进行,管内清理干净。
8.3.7预制管道在安装前进行分段吹扫。
9.管道安装
9.1管道安装应具备下列条件:
9.1.1与管道连接的设备已安装完毕,满足管道的安装要求。
9.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格,并具备有关的技术证件。
9.1.3管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误,内部已清理干净,无杂物,脱脂管道已完成了脱脂。
9.1.4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,不得紧贴管支架。
9.2管道的安装:
9.2.1管道法兰连接时,应保持法兰间的平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
9.2.2法兰连接应保持与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
9.2.3法兰连接螺栓必须使用同一规格,安装方向一致,螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
9.2.4管道与设备连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差见下表:
机器转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
9.2.5管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度.当公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均不的超过10mm。
9.2.6管道连接时,不得强力对口、加偏垫或多层垫等方法消除接口断面的空隙、偏斜、错口等缺陷。
9.2.7管道焊缝位置应符合下列规定:
9.2.7.1直管段两环焊缝间距,当公称直径的大于或等于150mm,不应小于150mm,当公称直径小150mm,不应小于管子外径。
9.2.7.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
9.2.7.3环焊缝距支架净距离不应小于50mm。
9.2.7.4不宜在管道焊缝、管件及其边缘上开孔。
9.2.8管道安装允许偏差见下表:
管道安装允许偏差见
项目
允许偏差(mm)
坐标
15
标高
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管间距
10.支架的安装
10.1管道安装时,应及时进行支架的固定和调整工作,支架安装应平整牢固,与管子接触良好。
10.2有热位移的管道,滑动支架及导向支架安装时,应向管道热膨胀的相反方向偏移一定距离,其偏移值为该处相应热位移量的1/2。
10.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜、卡涩现象。
10.4支架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。
10.5不锈钢管与管支架用2层胶皮隔开。
11.管道的焊接
11.1焊接方法和焊材选用
为满足生产工艺和设计要求,保证管道清洁度和施工质量,管径DN≤50mm的管道,采用全氩弧焊;
其他管道采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面,对于DN≥50mm法兰连接的承插口的里口需要采用氩弧溜光,并将焊渣毛刺清理干净。
管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流,在焊接中确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开,每条焊缝应一次连续焊完。
对于管道材质Q235A、20#钢,氩弧焊选用H08Mn2SiA或ER70S-2焊丝,氩气纯度≥99.9%;
手工电弧焊选用J422焊条。
对于管道材质0Cr18Ni9,氩弧焊选用H0Cr20Ni10Ti或ER308焊丝,管内充氩保护,氩气纯度≥99.9%;
手工电弧焊选用A1
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