钻孔灌注桩专项施工方案28Word文档格式.docx

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施工组织设计（方案）

承包单位项目部（公章）：

项目负责人：

项目技术负责人：

专业监理工程师审查意见：

1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充

专业监理工程师：

年月日

总监理工程师审查意见：

1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充后

并于月日前报来。

项目监理机构：

（公章）

总监理工程师：

注：

本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。

建设、监理、施工单位各留一份。

杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程

一、工程概况

工程地点：

某市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程位于杭州市北部半山镇石塘村与余杭市崇贤镇水洪庙村之间的青龙坞内，距320国道900米，距武林门17km。

工程主要内容：

主要工作内容包括加筋土挡坝加高至61.5m高程、南北两侧新建库区工程、堆体反压、深层抽排竖井、上坝道路及作业道路、库区工艺、管沟、电气等。

本工程以坝底抗滑桩作为基础，采用冲击锤钻机施工，抗滑桩直径Φ100cm。

桩总数为160根，采用C25水下商品混凝土灌注。

二、地质资料

1、地基岩土构成与特征

经详勘后,根据钻探资料、室内土工试验成果结合场地地基土（岩）成因类型、组合特征、物理力学性质和岩石风化程度，各岩土层特性及分布特征自上而下描述如下：

11素填土：

灰黄色-褐黄色，松散，稍湿，主要由单一的粉质粘土或粉质

粘土、碎砾石组成，可见植物根茎。

主要分布在垃圾坝下游坝脚处。

层厚0.3-0.4m。

12杂填土：

杂色，松散，稍湿，是垃圾坝的主要填筑材料，主要有碎石、

块石、粘性土和砂组成。

层厚3.9-25m。

22强风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t）：

灰黄色，较硬，岩心成

碎块状，少量短柱状，原岩结构已破坏，但仍可辨析，砂质架构，块状结构，节理裂隙发育，属较硬岩，岩体极破碎，钻进时锤头跳动明显。

层厚0.7-4.3m。

②3中风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t）：

灰白色-灰黄色，坚硬，岩心成短柱状及长柱状，锤击声脆，长度5-21m不等，RQD值一般为70%，砂质结构，块状结构，节理裂隙较发育，属坚硬岩，岩体较破碎。

单轴饱和抗压强度标准值为38.3MPa，属于较硬岩，岩体基本质量等级IV级，本次勘察最大揭露深度为14.2m。

三、施工机械设备配置

经统计，本工程桩基为嵌岩桩，岩层为②3中风化岩屑石英砂岩为持力层。

根据岩石特性，中风化岩屑石英砂岩强度较硬，旋挖桩机较难钻进且进岩深度较大为5m，由于工期较紧，为确保总体工期目标，本工程拟采用冲锤式钻机投入施工。

设备说明：

安排4台钻机进场施工，桩机均为8JZD-5T型，配备足够的泥浆泵、排浆泵及电焊机，以满足工程施工的需要。

泥浆运输采用72m3泥浆槽罐车。

吊放钢筋笼采用25T汽吊，并根据桩径确定，导管选用φ250mm丝扣接头型导管，节长为2.5米，底节长为3.5米，并1～3m3料斗。

钻孔灌注桩施工主要设备投入计划表

序

号

机械或

设备名称

型号

规格

数

量

国别

产地

额定功率（KW）

生产

能力

用于施

工部位

备注

1

回旋冲击钻机

8JZD-5T

4

临海

50

1-1.5m

桩基工程

2

汽车吊

QY25

/

16/25T

吊装

3

泥浆槽罐车

EQ3094

/

75m3

挖掘机

PC-200

杭州

1m3

土方工程

5

砼搅拌运输车

CAM2590

8

安徽

8-10方

砼运输

6

钢筋调直机

GX-12

4-14mm

钢筋工程

7

钢筋切断机

GQ-40

6-40mm

钢筋弯曲机

DSW18

9

电焊机

BX3-300

12

天津

30KVA

10

空压机

W-3/7G

贵州

凿除

11

风镐（套）

WHP750

上海

泥浆泵

四、人员投入

项目管理班子人员除外，桩基施工班组劳动力具体分工如下表。

表中为每台桩机人员配置，工地施工采用两班制，在施工中应各司其职，认真负责，相互协作，互相监督。

一台桩机班组劳动力配置

序号

工种

人数

职责

机长

带班，负责劳动力安排

机操工

负责机械操作及施工记录

普工

负责换杆、导管，协助下钢筋笼等

机修工

机械常规修理

合计

另桩基班组长1人、副组长2组等，高峰时桩基班组人员投入不少于32人。

五、桩基施工进度计划

根据地质报告结合机械性能及施工场地情况，采用冲击转，Φ100的桩基，长度为9.6m-23.2m，控制在2～5天/根。

总体进度计划如下：

桩基试桩时间：

2017年3月20日

全部桩基完成：

2017年5月30日

桩机总工期：

70日历天

六、施工工艺流程

冲击钻机施工工艺流程图

七、施工方法和步骤

1、场地准备

在钻孔桩施工前，项目部已经完成施工围档设置、施工用水用电的架设工作和施工便道，在现有坝脚位置设置桩基工程施工工作平台,采取土石填挖方（详见施工总平面布置方案）。

2、测量放线

根据设计各桩位中心点的座标，由测量组采用全站仪、水平仪对各个桩位进行定位放线，桩位标志应准确牢固。

各桩位自检合格后报监理工程师复检，合格后方可埋设护筒。

桩位的测定按设计要求，由测量组采用全站仪放线定位，桩位标志应准确牢固，并设十字护桩，桩位偏差≯1%，截桩高度50cm。

3、钢护筒制作埋设

（1）护筒直径一般大于桩径20~40cm为宜，高出桩顶50cm，控制护筒埋设的位置稳定性及垂直度。

（2）护筒埋设中心位置与桩位允许偏差＜50mm，埋设必须进入老土60cm。

（3）护筒埋设完毕后，桩位中心点插上Φ12钢筋，以利桩架就位对中。

（4）成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置。

钻头直径应经常检查核验尺寸。

（5）成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。

为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场配备足够的机械配件。

（6）成孔过程中，孔内泥浆面应保持稳定，并高出地下水位1m以上且不低于自然地面30cm。

（7）成孔过程中泥浆循环应继续，泥浆池也要定期清理。

（8）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

4、泥浆的调制和使用技术要求

钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。

泥浆性能指标选择

钻孔

方法

地层

情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（Pa°

s）

含砂率（％）

胶体率（％）

失水率（ml／30min）

泥皮厚（mm/30min）

静切力（Pa）

酸碱度（pH）

冲击锤

一般地层

1.10～1.20

18～24

≤4

≥95

≤

≤3

1～2.5

8～11

易坍地层

1.20～1.40

22～30

3～5

5、钻机就位及桩技术参数。

（1）钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，确定钻机工作正常后驶入工作区域内，将钻头中心直接对准桩位中心点，保证就位准确，允许误差为：

以线路中心线为准，纵向：

±

100mm；

横向+50mm、0mm。

桅杆的垂直度<

3‰，再将钻头中心点精确对准桩位中心点。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核锤头的垂直度。

（2）桩径允许偏差±

50mm，垂直度允许偏差为0.8%，充盈系数≥1.10，孔底成渣≤200mm，钢筋笼安装允许偏差为±

100mm。

6、成孔作业

（l）钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机械设备的检查和维修。

（2）钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。

钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

（3）开始钻孔时，应稍提锤头，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。

进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻至护筒底部以下lm后，则可按土质情况以正常速度钻进。

钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，嵌岩桩应及时取样，加大取样频率。

操作人员必须贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

（4）钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏外钻头。

钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接锤头时力求迅速。

（5）桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深、倾斜度和基岩等进行检查，满足设计要求后，报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔记录。

7、清孔

（1）第一次清孔：

钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10—20cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出。

（2）第二次清孔：

第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔。

（3）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。

（4）第二次清孔后，孔底沉渣厚度应<

10cm，泥浆指标为1.03-1.10，粘度为17—20秒，成渣厚度≤200mm。

（5）清孔结束后，孔内应保持水头高度，并立即灌注混凝土。

8、钢筋笼制作与吊装

（1）钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范有关规定。

（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

（3）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，厚度为5.0cm，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。

骨架顶端应设置吊环。

（4）骨架人孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。

起吊应按骨架长度的编号入孔。

（5）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±

10mm；

箍筋间距±

20mm；

骨架外径±

l0mm；

骨架倾斜度±

0.5％；

骨架保护层厚度±

骨架中心平面位置20mm；

骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±

50mm。

（6）钢筋接头采用焊接，选用E5