市政公用工程施工组织设计方案文档格式.docx

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1、道路工程

1.1田间道路

1.1.1准备工作

a、测量放样

根据设计施工图纸及测量队提供的高程控制点的具体位置和坐标，用全站仪对全线中桩进行复测，增设中桩，直线段为20米，曲线段为10米设一个。

依据水准点高程对全线的原地面进行复测，做好记录，并绘制横断面图，计算填挖量并上报监理工程师认可。

b、路基挖

根据标段挖量，选择弃土场地进行余土外运。

察看运输道路情况，修筑施工便道并进行修整。

土段路床位置处进行土壤的液、朔限指数和天然密实度及最佳含水量等试验。

同时将试验结果报监理工程师。

1.1.2路基清理

施工前用推土机将地表土、树根、腐植土等推到两边堆放，推至硬质土层为准，深度及围由现场监理工程师确定，晾晒一段时间后用振动式压路机进行填前碾压。

对于路基围沟塘，填土前先排水，用20公分片挤淤法，并晾晒一段时间后采用轻型压路机碾压。

最后分层填土，重点碾压。

路基所有废弃土回填至平整后的田块。

1.1.3路基土压实

本工程填压实根据设计要求采用打夯机进行夯实，打夯时要求保证不出现漏夯现象。

1.1.4三七灰土路面基层

1.1.4.1土路基验收与测量施工前请监理工程师对路基按质量检验标准进行验收，合格后可进行下一道工序的施工，然后恢复中线，直线段每10m设1桩，并在两侧车道边缘外0.5m处设一指示桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高和松铺厚度的位置。

1.1.4.2灰土场备灰与消解灰消解灰时要佩戴眼镜，穿胶靴劳动保护用品防止灰烧伤，为防止大堆灰的底部消解不透或压实后路基出现膨胀，存灰点堆存灰的高度不宜超过3～4m。

消解钙灰应在用灰前5～7d消解完毕，未消解透的灰不准装车铺用。

加水时应控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔半天至一天进行第二遍注水，水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，若尚留有消解不到之处，应加第三遍水点补。

一般含水量35%～40%之间，以不使消灰成膏成团、不粘锨、不产生扬尘为度，每吨灰要用水500～800Kg，雨季消解灰应防止含水量偏大，以免遇雨淋落。

施工前应对所用的灰取样过15mm圆筛余试验，并应根据筛余百分比增加用灰量。

1.1.4.3将取土场与拌合场集中设置。

按设计要求拌和灰土。

根据灰土用量及预定的干容重（换算为密度）。

计算土及灰的用量。

用挖土机及堆土机再拌合场进行拌合，挖土拌合不少于三遍，推土从低向高出依次推碾，再拌合及推碾的过程中，注意灰土的含水率。

灰土拌合完毕后，经过报验后可使用。

1.1.4.4摊铺过程中，人工将砖瓦块、树根等杂物拣除。

人行道填土可与稳定土用土一起摊铺碾压。

1.1.4.5整形人工带线每10m找出标准横断面，根据标准横断面进行找平。

1.1.4.6碾压

1.1.4.6.1整形后，当混合料含水量为最佳含水量（±

1%～2%）时，先用振动压路机静碾一遍，再分别弱振和强振各2遍，最后用18～21T，压路机静碾2～3遍，具体碾压遍数可根据试验段的试验法果确定，禁第一遍直接用振动压路机进行强振。

1.1.4.6.2碾压原则同土路基碾压。

1.1.4.6.3禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

1.1.4.6.4碾压过程中，如有“弹簧”、松散，起皮等现象，应及时重新，或其它法处理，使其达到质量要求。

1.1.4.6.5对井围及建筑物附近碾压不到的地，应用振动平板夯等机具夯打密实。

1.1.4.7养生

1.1.4.7.1每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应洒水养生。

1.1.4.7.2养生期间要经常洒水，每天洒水次数视天气而定，一般每天不少于4次。

不应过湿或忽干忽湿。

1.1.4.7.3养生期不宜少于7d，并除洒水车外，禁重型卡车通行。

1.1.4.7.4底基层灰土施工时需要特别注意的几个问题

（1）施工季节在雨季施工时采用覆盖等措施保护灰免遭雨淋，并采取措施排降地面水，勿使运到路上的集料过份潮湿。

（2）土的选择灰土底基层所用的土尽量选用塑性指数15～20的粘性土，塑性指数较大难以粉碎的土采用两次拌合法，第一次加灰拌合，闷放一夜，然后再进行第二次拌合，粉碎后土块尺寸不大于1.5cm。

（3）试验检测:

底基层的压实度检测采用环刀法，在环刀的同时进行厚度测量。

1.1.5砼路面施工

1.1.5.1原材料的选择

　　a、 

水泥：

进场应有产品合格证及化验单，不合格的水泥产品坚决杜绝进场。

水泥进场后，应堆放整齐，不同标号水泥应分别堆放并标识，不得混合堆放。

在运输及保管过程中，应注意防水、防潮，超过保质期（一般为三个月）或受潮水泥，必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用，结块水泥不得使用。

　　b、 

砂：

应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低；

当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，亦可采用泥土杂质物含量小于3％的细砂，注意合理选用砂率。

　　c、 

碎：

应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规要求，最大粒径不超过40mm；

碎的粒形以接近正立体为佳，不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。

　　e、外加剂：

在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等，均能提高新拌混凝土的工作性，提高强度及耐久性。

　　f、 

水：

洁净、无杂质，饮用水可直接使用。

1.1.5.2 

施工准备

　　2.1 

选择合适的拌和场地，要求运送混合料的运距尽量短，水、电等便，有足够面积的场地，能合理布置拌和机和砂、堆放点，并能搭建水泥库房等。

　　2.2 

进行原材料试验和混凝土配合比设计。

　　2.3 

混凝土摊铺前，对基层进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求可施工，如有不合格之处应予以整修、补强等。

混凝土摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免混凝土底部水分被干燥基层吸去。

1.1.5.3 

路面施工

测量放样

　　根据设计图纸放出路线中心线及路面边线；

在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。

混凝土摊铺过程中，要做到勤测、勤校、及时纠偏。

　　b、支立模板

　　在处理好的基层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板，模板高度与路面高度相齐平。

　　模板按预定位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核查其标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验，格控制模板标高和平面位置。

　　支立好的模板要与基层紧贴，并且牢固，经得起振动梁的振动而不走样，如果模板底部与基层间有空隙，应把模板垫衬起，把间隙填塞，以免混凝土振捣时漏浆。

　　支立好模板后，应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。

为便于拆模，立好的模板在浇捣混凝土之前，其侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，铺薄膜可防止漏水、漏浆，使混凝土板侧更加平整美观，无蜂窝，保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。

混凝土混合料的制备

　　拌制混凝土时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂、料及散装水泥须准确过秤，特别要格控制用水量，每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、材料的含水量，调整拌制时的实际用水量。

每拌所用材料均应过秤，并应按照碎、水泥、砂或砂、水泥、碎的装料顺序装料，再加减水剂，进料后边搅拌边加水。

混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。

并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

　　d、 

混合料运输

　　混凝土运输用手推车、翻斗车或自卸汽车，运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。

运送时，车厢底板及四应密封，以免漏浆，并应防止离析。

装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发，车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟，冬季不宜超过60～90分钟，必要时采取保温措施。

出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。

　　e、 

摊铺混凝土

　　运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。

摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。

摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10％左右。

　　施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，因故停工在1小时以，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；

如停工1小时以上时，应作施工缝处理。

　　施工时应搭好事先备好的活动雨棚架，如在中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作。

混凝土振捣

　　对于厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10～20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时防止钢筋变位。

　　振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜小于20S。

　　当混凝土持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜小于20S。

　　当混凝土板较厚时，先插入振捣，再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。

分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

　　振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及时纠正。

对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）较细的混凝土拌和物，禁用纯砂浆。

没有路拱时，应使用路拱成型板整平。

用振捣梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣梁一般要在混凝土面上来回各振捣一次。

在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低陷处应补足振实。

为了使混凝土表面更加平整密实，用铁滚筒再进一步整平，效果更好，并能起到收水抹面的效果。

　　g 

、接缝施工

（1） 

纵向施工缝

　　纵向施工缝需设置拉杆，模板上预留了圆以便穿过拉杆，先把拉杆长度对半大致稳住，混凝土浇筑振捣完后，校正拉杆位置。

需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。

（2） 

横向缩缝

　　横向缩缝采用切缝法，合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的围时进行，它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化，施工人员须根据经验进行试切后决定。

　　（3）胀缝

　　先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土。

压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁模板将两侧混凝土抹平整。

　　（4）横向施工缝

　　每日施工终了必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝和缩缝处，设在胀缝处，其构造采用胀缝构造。