某客运专线预制箱梁施工作业指导书Word下载.docx
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4.4、箱梁生产台座、存梁台座应满足梁场供梁能力的要求,台座基底进行必要的加固处理。
4.5、梁场有满足900吨提梁机行走、转向的道路。
5、施工方案
模板方案:
箱梁底模采用槽钢框架式结构,上铺设钢板,整体焊连,并根据梁型预设反拱度及压缩量。
外侧模与底模建议采用一配一模式,外侧模采用大刚度模板与台座配套设计在工厂分节加工侧模板,在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。
若外模考虑倒用方式,宜采用整体滑移式装置,侧模在台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部
分组成。
采用液压自动缩放内模,整体抽拔式。
钢筋绑扎方案:
在每个制梁台座边设有钢筋绑扎胎卡具。
梁体和桥面钢筋可预先在胎卡具上人工绑扎,再利用40吨龙门吊吊装到台座上进行安装,加速了预制速度。
混凝土拌制:
采用自动计量,微机控制强制式搅拌机系统的泵送混凝土施工工艺。
箱梁养护:
采用蒸养方式,利用几台锅炉及保温罩进行灌注完的混凝土初期养生,初张拉完成,在存梁台座上自然养生直到梁体出场。
箱梁场内运输:
梁厂提梁机将箱梁吊放至运梁车上,由运梁车运至架设桥位,架桥机架设安装。
6、施工工艺及要求
6.1模板设计和加工
模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。
6.1.1、外侧模板:
外侧模采用大刚度模板与台座配套设计,采用整体滑移式装置,由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。
在工厂分节加工侧模板,在现场用螺栓连接组装后焊接成整体。
如与底模采用“一配一”方式,则外模拆、装通过铰接方式。
6.1.2、内模系统:
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
内模采用液压自动缩放内模,整体抽拔式方案。
6.1.3、底模板:
底模板分段加工,与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。
在模板端部为可拆除底模板,用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。
6.1.4、端模板:
端模面板为钢板,端模为整体模板,用螺栓与外侧模板联接,与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
端模板按中梁和边梁分别加工制造。
为运输方便,端模分为两件加工,运到工地后再焊成整体,并用[20a槽钢作骨架进行加固。
6.2模板安装
6.2.1、安装顺序如下:
侧模为整体滑移式模型,通过滑模轨道,利用5吨卷扬机牵引侧模至所安装台座,然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调移位,完成模板安装和拆除工作。
侧模采用“一配一”方式,则外模拆、装通过铰接方式,采用千斤顶或丝杆就位外模。
6.2.2、模板拆除程序:
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%,梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证棱角完整时,方可拆除模板,拆模时,首先拆除模板顶面联接平台(灌注混凝土时的操作平台,其次拆除内模和外模联接件及内模,再拆除端模,最后拆除外模。
6.2.3、模板施工方法
具体施工可见下。
第一步:
第二步:
第三步:
第四步:
第五步:
第六步:
混凝土达到设计值的50%时,即可进行拆模。
内模底板为不封闭结构,内模与底板、外侧模均设连接螺杆,防止内模上浮。
内模安、拆工作原理示意图
(一内模处于工作状态
(二侧模提升状态1
(三侧模提升状态2
(四中部顶模落模
6.3钢筋工程
钢筋骨架在就位安装前,应先检查底模板,并涂刷隔离剂,安装好支座钢板,在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后,方可吊装
钢筋骨架。
底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎,绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。
定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好,然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时,将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度,且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹,因此侧模安装采用的塑料垫块,以增加混凝土表面的美观性。
6.4预应力孔道
箱梁纵向预留孔根据设计采用抽拨管成孔或采用波纹管预埋成
孔或。
预应力波纹管接长时,接缝处用胶布进行密封,密封长度至少超出接头200mm,接缝缠裹用胶布至少三层,以免漏浆。
预留管道各截面均采用定位网,并在专用的胎卡具上进行焊接,定位网每0.5m设置一个。
管道的方向、位置必须反复检查和调整,确保管道定位准确。
6.5砼的浇注及养护
混凝土采用一次整体、连续性灌注。
灌注顺序为先底板,后腹板,然后顶板,灌注时间不超过6小时。
采用水平分层、斜向推进灌注工艺。
混凝土振动捣实以附着式振动和高频插入式振动器相配合的方法。
灌注腹板采用附着式振动器,辅以插入式振动棒。
插入式振动棒振动时注意波纹管及预埋件周围不要距离太近,以免钢筋、预埋件移位或变形。
底板、顶板,以插入式振动棒为主,为保证顶板混凝土表面平整,可以使用平板振动器。
插入式高频振捣棒应垂直点振,不得平拉,并应防止过振、漏振。
灌注梁体混凝土时,两台布料机自跨中向两端推进。
灌注时先从两侧腹板部位注浆,则混凝土向底板中部流动上翻,待底板混凝土灌注完毕,此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时,腹板混凝
土停止使用辅着式振动器,改用插入式振动器,然后补灌腹板和顶板。
底板混凝土灌注完毕后,及时对混凝土内腔进行人工找平处理。
在混凝土灌注完毕以后,采用养护罩封闭梁体,并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。
其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度控制不超过45℃,气温较低时输入蒸汽升温,气温较高时则可不输入蒸汽,混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。
为防止梁体裂纹及损失强度,通汽升温前先静养4±
2小时,即混凝土初凝后再升温。
升温速度不超过10℃/h;
恒温不超过45℃,保持48小时,
然后降温,降温速度不超过10℃/h;
当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时,撤除养护罩。
箱梁的内室降温较慢,可适当采取通风措施。
罩内各部位的温度应尽量保持一致,温差不宜大于10℃。
通气以后定时测温度,并作好记录。
压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。
恒温时每2小时测一次温度,升、降温时每1小时测一次。
根据实测温度调整蒸汽放入量,用以调节环境温度,平衡箱梁内外温差,防止混凝土表面裂纹产生。
箱梁蒸汽养护结束后,要立即进行洒水养护,时间不得少于7天。
对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护,当平均气温低于5℃时,要按冬季施工方法进行浇注养护,箱梁表面喷涂养护剂养护。
6.6高性能耐久混凝土施工防裂控制措施
6.6.1、严格监控原材料,对选用的水泥进行严格的试验检测。
选择收缩小、放热小的水泥品种,控制水泥的安定性。
6.6.2、严格按施工配合比控制水胶比和水泥用量,精确减水剂和掺合料的掺量,控制混凝土的收缩和放热量,避免过多的温度应力和收缩应力引发开裂。
6.6.3、精心组织施工,避免高温天气施工,浇筑混凝土时,注意梁体阴阳面的温差不宜过大,防止产生过大的温度应力引发开裂,注意加强养护,特别是早期养护,要及时、充分。
6.6.4、台座基础施工严格按设计图纸进行,使其具有足够的承载力和抵抗变形的能力,防止不均匀沉降。
6.6.5、拆模时用千斤顶及倒链逐渐加力,严禁锤敲,以防梁体混凝土出现硬伤掉角。
6.6.6、及时进行预应力张拉,使梁体有足够的抵抗变形的能力。
6.7预应力施工
在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束,并按设计编号分类挂牌堆放。
梁体预应力施工前,搬运至待施工台位穿束、张拉。
预应力施工采用ZB4-500油泵供油,用YCW250B千斤顶进行纵向张拉,张拉油表不低于1.0级。
油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验,千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。
6.7.1、预应力张拉
(1预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
(2张拉操作程序:
张拉程序:
0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露—σK(测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min—补油至σK—回油到0(测总回缩量、工作锚夹片外露量。
6.7.2、孔道压浆
孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行,现场配备BW-320柱塞灰浆泵、灰浆搅拌机和水循环式真空泵,采用管道真空辅助灌浆工艺。
压浆前清除掉孔道内的杂物和积水,压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥,水泥浆的水灰比控制不超过0.30,不得泌水,流动度
控制在30~50s之间。
6.8箱梁场内存放及运输
箱梁的吊装采用900吨轮胎式提梁机或两台450吨轮轨式提梁机,运梁采用轮胎式配套运梁车,提梁机及运梁车行走道路:
基底换填夯
实,然后浇筑至少30厘米厚的C20混凝土。
900T轮胎式提梁机在轮胎转向时4个支点处需要加固,软土地基采用Φ1.5m的钻孔桩加固,桩长约22-40米。
7、质量检验标准
预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求。
见下表1。
表1预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求
梁面平整度偏差≤3mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和两端在90%的保证率下不跨中、两端的顶板顶底面、底板顶保护层厚度小于35mm(总数≥600底面、两腹板内外侧面、梁两端面、点,不同部位底板顶面不平整度每块边缘高差≤10mm/m≤1mm用水平尺靠量挡碴墙侧面和顶面各20点检查1/4L、跨中、3/4L和两端支支座中心线偏离设计位置≤3mm座螺栓孔板螺栓中心偏差外露底面垂直梁底板≤2mm指每块板上四个螺栓中心距平整无损,无飞边,防锈处理电缆槽竖墙、伸缩缝装置预留钢筋齐全设置,位置正确接触网支架座钢筋4泄水管、管盖桥牌5防水层6施工原始记录、制造技术证明书齐全完整,安装牢固,位置正确标志正确,安装牢固按标准中有关规定完整正确,签章齐全齐全设置,位置正确
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