工作研究对BTD080流水线的优化设计与改善学士学位论文Word文档格式.docx

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摘要

工作研究是工业工程的基础方法，也可以说工业工程是在工作研究的基础上逐步发展壮大起来的。

工作研究的基本功能是生产系统诊断分析，通过改进作业流程和操作方法，充分利用企业自身的人力、物力和财力等资源，走内涵式发展的道路，挖掘企业内部潜力，其最终目的是提高生产效率和效益[1]。

工作研究是一种不需要投资或用很少投资就能增加现有资源产出率的一种工程与管理相结合的技术，因而一直受到工业界的普遍重视。

本文针对山东新北洋信息技术股份有限公司的现场实际，运用基础工业工程的核心技术——工作研究，发现企业流水线生产模式存在的如时间浪费、暂存停滞、线体不平衡等问题已经严重影响了生产效率，影响了企业的市场竞争力和经济效益。

本文力求通过方法研究实现流程再造，找出经济合理的工作方法，宏观上取消工序间的浪费；

通过作业测定制定标准时间，缩短作业瓶颈，微观上取消工序中的浪费；

实现流水线的优化设计与改善，使其更具柔性，提高企业的快速响应能力，力争以最短的产品开发时间、最优的产品质量、最低的价格和成本、最佳的服务赢得用户和市场，以期为现代工业工程先进技术的有效实施奠定基础。

关键字：

工艺程序分析；

秒表时间研究；

工作抽样；

模特法

ABTRACT

Workstudyisthebasicmethodforindustrialengineering.Itisconsideredaswellthatindustrialengineeringhasgrownuponthebasisofworkstudy.Themainfunctionofworkstudyistheproductionsystemofdiagnosis,throughtheprocessofimprovingitsprocessesandoperationmethods,makingfullyuseoftheresourcessuchashuman,materialsandfinancialpossibilitiesoftheenterprise,makingachievementsinaconnotativeway,itsultimategoalistopromoteproductionefficiencyandeffectiveness.Workstudyisatechniquethatcombinesengineeringwithmanagement,whichusingverylittleinvestmentornoinvestmentatallsothattheoutputratiooftheresourcesavailablewillbeincreased.Sotheindustrialsectorputsageneralemphasisonit.

Inthispaper,thecoretechnologyoffundamentalindustrialengineering—workstudywillbeputintopracticeinordertosolvetheproblemsinSNBCInc..Somesevereproblemssuchastimewaste,temporarystagnation,andunbalanceofthestreamlineoftheenterprise’sproductionmodewhichinfluencebusinessproductivityandthemarketcompetitivenessgreatlyarefounded.Thispaperseekstorealizeprocessreengineeringthroughmethodstudy,andtofindeconomicalwaysofwork,andtoeliminatethemacro-processwaste;

thepaperalsoseekstodeterminestandardtimethroughworkmeasurement,andtoreducetheoperationalbottlenecks,andtoeliminatethemicro-processwaste.Finallyachieveoptimaldesignofthestreamlineandmakeitmoreflexible.Improvetherapidresponsecapabilityoftheenterprise,andstrivetowincustomersandmarketsbytheshortestproductdevelopmenttime,thebestproductquality,thelowestpriceandcost,thegreatestservice,andlaythefoundationfortheeffectiveimplementationofthemodernindustrialengineeringadvancements.

Keywords：

processanalysis;

stopwatchtimestudy;

worksampling;

MODmethod

5总结54

参考文献57

致谢59

附录60

1绪论

1.1研究背景

20世纪初，流水线的出现和泰勒科学管理理论的产生，标志着制造业进入了大批量生产的时代。

二战后，以美国和日本为代表的国家极其重视工业工程相关理论在生产领域的应用，并伴随科学技术的高速发展，实现了生产力的跨越式提升。

至20世纪80年代，不断有新的制造哲理和生产模式提出，如电子计算机和集成电路以及运筹学、现代控制论、系统工程等，这些先进技术不断与生产现场相融合，推动了生产力的进一步发展。

如今，全球制造业之间的竞争日趋激烈，市场向企业提出了更高的要求。

企业要赢得竞争，就要以市场为中心，以用户为中心，快速及时地为用户提供高品质、低价格的产品。

同时，客户对多样化、个性化产品的需求日渐突出，这样就使得企业必须围绕着客户的全新需求展开，产品从设计、制造到销售的各个环节都必须以最大限度地满足这种需求为目的。

即“以丰富的产品线、快速的定制开发、快速的供货、快速的技术支持和售后服务，及时满足客户的多样化需求”。

而传统的大批量、单一品种的生产模式显然已不能满足，实现柔性生产已经成为企业竞争的焦点。

解决如何以最短的产品开发时间（Time）、最优的产品质量（Quality）、最低的价格和成本（Cost）、最佳的服务（Service）（简称TQCS）赢得用户和市场，如何将计算机集成制造（CIMS）、精益生产（LP）、并行工程（CE）、灵捷制造（AM）等先进的工业工程技术科学地应用于生产之中，对于制造企业而言已经迫在眉睫[2]。

在此背景之下，多品种、中小批量的流水线生产模式日渐成为制造业的主流生产方式。

对于小批量、多样化的生产企业，在满足柔性的同时就很难达到批量生产所获得的效率与效益，因此，提高效率与效益成为该型企业乃至所有企业的重中之重。

众所周知，提高系统的效益主要有以下两种途径：

一是增加投入来获得提高。

大部分企业都倾向于走这条路子，一般都采用先进的管理方法（例如ERP）来改善管理或者大量购进设备来提高自身的生产能力，但这两种思路都会发生大量的费用而效果并不一定理想。

大量购进设备固然可以提高企业生产能力，但随之发生的是一次性引进一条生产线的投入给财务带来的压力，而最大的问题是没有配套技术跟进高价引进的设备，利用率不高本身就是浪费；

采用新的管理方法虽然不用大量引进硬件设施，但购买软件和管理费用上的投入同样也是巨大的，同时还有思维方式的影响造成实施者繁多而成功者甚少的局面。

二是改善资源的利用来获得提高。

几乎所有的制造企业都存在系统生产能力不平衡的现象，通过工业工程强调改善的思想及其相关技术加以解决，无需投入或只需很小的投入，即可增强生产线的平衡性。

这是一种通过改善企业现有资源组合而达到充分利用并提高其效益的行之有效的思路，是流水线型生产企业所追求的目标，其最高境界是实现“一个流”生产。

综上所述，在小批量、多样化的生产企业中要正确推广工业工程，要相信工业工程对提高企业效率与效益的巨大作用，敢于尝试创新与改善，又要结合我国国情与工业工程在我国发展的实际情况，不能好高骛远，跨过基础工业工程阶段，直接进入现代工业工程阶段。

目前对国内企业而言，基础工业工程有很大的发展空间，应该受到足够的重视，但总体看来，这种技术的推广应用还处于摸索阶段。

因此，从基础工业工程入手并结合现场管理来进行流水线的优化与改善，提高线体平衡率，加强换线管理，减少时间浪费，对于企业是一种脚踏实地的做法，不仅可以逐步实现“一个流”生产，而且可以在成熟的时候为实施现代工业工程打下坚实的基础。

1.2研究目的和意义

在知识经济时代，市场竞争激烈。

因此，作为一个企业，如何组织有限的资源，高效率、高质量、低成本地满足客户多样化与个性化的需求，在市场竞争中立于不败之地，是企业生产运作与管理必须要解决的问题。

高效率是现代企业共同追求的目标。

宏观来讲，企业的效率主要取决

于其运作流程和作业方法等方面。

但现在，很多企业存在着作业复杂化、流程冗余等问题。

具体主要表现在以下几个方面：

1）企业的整体流程运作不规范、不科学，没有一定的标准；

2）流程分裂，各分支公司或部门都按照自己的一套流程来处理，各部门流程运行不畅，物料和人员的移动路线相互交错，部门间的协作效率低下，沟通渠道受阻；

3）流程的重复性作业多，作业等待时间长；

4）工人的具体操作复杂，重复性与辅助性动作多，缺乏标准化作业指导，没有一套标准、规范的操作流程；

5）工艺流程卡与实际操作不符，导致返工率高。

现场管理是企业的基石，是改善的起点，是提高效率的根本途径。

微观而言，企业的效率又与现场管理水平息息相关。

可以说企业的绝大多数问题都可以从现场发现，并且通过有效的管理加以解决[3]。

目前企业的现场管理普遍存在以下问题：

1）浪费严重，主要是物料浪费和缺料、换线等造成的时间浪费；

2）无效劳动普遍存在；

3）现场环境差，原材料、半成品乱堆乱放，通道堵塞的现象严重；

4）生产不平衡，存在作业瓶颈；

5