掘进机检修工艺及工艺流程图.docx
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掘进机检修工艺及工艺流程图
掘进机大修工艺
一、掘进机检修工艺作业流程
设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准
(一)截割机构
1.伸缩部应伸缩灵活、可靠;伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同,然后采用预热或保护焊等特殊工艺,保证焊接强度,且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损,截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体,涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉,重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作,并达到规定的扭矩范围。
4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴,应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通,否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复,修复中应保护水道,防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复,达到原设计要求。
8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换,两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机,变速器应灵活,手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩的掘进机,其滑动表面不得锈蚀、损伤,伸缩应灵活,伸缩量符合设计要求,不得有爬行动作。
(二)本体机架
1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整;轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好,螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制,安装时应交叉对称紧固。
3.截割部的衬套不得有裂纹,衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活,回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹,左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后,其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差,均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹,游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤,无明显磨损痕迹、变形。
10.各零部件要认真清洗,不得有锈斑,机壳内不得有任何污杂物。
(三)装运机构
1.耙装式装载部位应符合下列规定:
1)装煤爪应转动灵活,装煤爪臂下平面与铲煤板表面,在转动的全周上允许间隙为2~2.5mm;
2)铲煤板衬板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度的1/3。
3)星轮爪长度减小20mm以上时,应更换,或补齐至规定长度。
2.刮板式装载部位应符合下列规定:
1)刮板弯曲不得超过5mm;
2)刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm;
3)刮板链的松紧程度,应保持其松弛度为30~50mm;
4)链道磨损厚度不得超过3mm;
5)驱动链轮与从动链轮不得有裂纹,齿部磨损不得超过原齿厚的20%;
6)安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。
3.驱动装置不得有变形。
4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤,刮板弯曲变形不大于5mm,中板和底板磨损量应不大于原厚度的35%。
5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。
6.安全摩擦离合器的打滑扭矩值,应根据设计要求进行调整,以保证耙爪运转安全平稳可靠。
7.装载部回转机构应灵活,不得有卡阻现象。
(四)行走机构
1.履带板无裂纹或断裂。
行走减速箱与机架的结合面应完好,若有划伤、凸边等应修平。
2.履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。
履带架若有局部变形应整形,若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时,保证其强度及刚度要求。
3.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换,机械张紧装置修复后应灵活可靠。
4.支承轮直径磨损不得大于5mm。
5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。
履带板表面上防滑钉,磨损后低于原高度的40%,否则应更换。
6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。
履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10%,否则应更换。
7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50%,且必须保持履带不得碰及其他装置。
链轮齿部严重磨损后,应重新更换链轮,不允许使用补焊修复轮齿。
8.履带支重轮内易损件、密封件应更换,无支重轮的履带滑动耐磨板,磨损后应用耐磨材料补焊。
9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。
10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点,悬垂度应达到40~65mm。
(五)液压部分
1.所有液压部分应密封良好,不得渗漏。
2.检修时高压管应更换,硬管应做耐压试验合格后才可使用,系统管路应齐全,敷设整齐,固定可靠。
3.各种油缸应符合下列规定:
1)轴向划痕深度小于0.2mm,长度小于50mm;
2)径向划痕深度小于0.3mm,长度小于圆周的1/3;
3)轻微擦伤面积小于50mm2;
4)同一圆周上划痕不多于2条,擦伤不多于2处;
5)镀层出现轻微锈斑,整件上不多于3处,每处面积不大于25mm2。
6)油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm,缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。
7)油缸做1.5倍额定压力试验5min,不能有内外渗漏。
8)油缸密封件应更换。
9)油缸在空载工况下逐渐升压,活塞杆应能自由平稳的伸缩,无阻滞、爬行等现象,分别测定伸、缩时,活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力均不得超过3.5MPa。
10)油缸在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下,分别向各供液口供2MPa压力的液压油,停止供液后保压2min,压降不得超过0.5MPa,且不得有渗漏;
4.各种阀件应符合下列规定:
1)各种阀体不得有磁性,配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。
2)各种阀类密封件损坏应更换,主要元件损坏应更换新件,各种阀修复后应能满足液压系统要求。
3)阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。
4)阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点,否则应更换。
5)方向控制阀检修后,应保证其动作灵活,做1.5倍额定耐压试验5min,不得渗漏。
6)各种阀在额定工作压力应动作灵活,位置准确,不得有卡阻现象,试验动作不少于五次。
7)在额定压力与流量下,各种阀分别在开、闭工况下,不得有噪音和振动。
8)单向阀的开启压力不得大于1MPa。
(六)整机空载试验
1.掘进机质量调整:
1)耙爪臂与铲板间隙应为2~3mm,且不允许有局部摩擦;
2)行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50~70mm,且链轮正确啮合运转平稳;
3)调整截割机构及铲板的单向阀或平衡阀,使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象;
4)截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求;
5)装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整;
6)各手把、按钮动作灵活可靠,接触器、转换开关等电器元件动作灵敏,工作性能正常;
7)各指示灯显示无误;
8)警铃、安全装置的动作应正确无误;
9)液压系统、截割机构的启、停顺序符合要求;
10)各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求;
11)开动喷雾冷却泵后,调试系统和液压阀的动作性能;
12)操纵阀放在中间位置,启动油泵,持续空运转30min。
2.截割机构空载试验:
1)将悬臂置于左右、上下极限位置,开动运转不少于30min,电动机减速机等运转平稳,无异常声响及过热现象(如可变速,各档均按此方法试验);
2)将悬臂置于水平位置,从一侧极端到另一极端摆动3次,全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差小于10s。
3)试验准备:
截割部组装注油后,接通电源,按设计要求的水量接上冷却水,冷却水温度不低于10℃。
4)轻载跑合试验:
每台截割部都应进行轻载(额定功率的25%)跑合,跑合时间不得少于2h。
试验过程中,不得有异常噪音和温升。
跑合后,放油清洗油池。
5)加载试验:
重新加油,进行2.5h的连续加载试验。
其中按电机50%的额定功率运转1h;按电机75%的额定功率运转1h;按电机的额定功率运转0.5h。
6)运转过程中,应无异常噪音和撞击声,无渗漏现象。
试验后检查齿面接触情况,应无点蚀、剥落或胶合现象,最高油温不得大于100℃。
3.装运机构空载试验:
1)将铲板置于上、中、下三个位置,做正反运转,每次不少于5min,运转正常,无卡阻现象及撞击声;
2)装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置,并进行试运。
每个位置持续时间不少于5min。
各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。
4.行走机构空载试验
1)在硬地面上前进、后退各行驶25m,速度符合原生产厂家技术要求,跑偏量不大于5%;
2)原地转向90°左右各3次,转向灵活、无脱链及异常声响。
5.液压系统空载试验
1)各换向阀手柄在中位,液压系统空转30min,操作各手柄,每项动作不少于10次,做到运转正常无过热现象;
2)当系统压力不大于16MPa时,试验压力为额定压力的1.5倍;当系统压力大于16MPa时,试验压力为额定压力的1.25倍。
保压3min,不得有渗漏及损坏现象。
3)在公称转速、最大排量下,逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125%,运转1min以上,不得有异常现象。
6.喷雾系统试验:
将喷雾系统开动,旋转截割头,观察喷雾效果,不允许有堵塞及损坏现象。
三、主要检修内容为:
1.对掘进机的截割部、铲板部、第一运输机、行走装置等上井冲洗、分解、清洗、检修、修理或更换;
2.各种油缸全部分解、清洗、检查、修理,对镀层有锈蚀、划痕或碰伤超过标准的,应重新电镀,更换全部密封件并做打压试验;
3.阀类备件全部分解、清洗、更换损坏的零部件,更换全部密封件,按规定做打压试验,逐个调整安全阀的压力。
逐条检查高压胶管,更换全部密封件和不合规格的高压胶管;
4.对大修检查合格的掘进机除锈、喷漆;
5.做好检修试验记录。
四、检修工艺流程图见附表
五、各主要检修工序工艺规程
(一)冲洗掘进机
1.掘进机进入厂房,打扫掘进机上的浮矸、浮煤等,以减少冲洗工作量;
2.用叉车或天车将掘进机分段吊至冲洗室,用高压水(压力达到30MPA)冲洗掘进机上的矸石、煤尘以及其它杂物等;
3.清理地上的煤泥,并冲洗干净。
(二)截割部检修
1.截割部解体
1)从运输机的内槽帮上拆卸截割臂连接销盖板,拆卸连接销
2)拆开截割电机的电缆,拆卸截割部各部分连接电缆和电缆压套。
拆掉截割臂两侧冷却水管。
3)用行车、钢丝绳吊起截割部,启动掘进机,使掘进机退离截割部。
4)用叉车托举,拆卸连接螺钉,依次拆下截割头、截割臂、减速器、电机。
2.截割头检修
1)检查截割头不得有裂纹,不得损坏喷嘴螺纹,对有裂纹或开焊的要报废,喷嘴损坏的要更换。
2)齿座应仔细检查,对磨损较严重的采用气焊切割掉,注意防止损伤截割头。
将新齿座点焊在截割头上,注意齿座角度。
将截割头整体预热到100~150℃,再进行满焊。
齿座前部焊缝高约15mm,其余焊缝高约9mm。
焊后应做保温处理以减小焊接应力。
焊接时截割头前部温度应不超过250℃,焊缝强度不低于420MPa。
3)检查齿座和截齿配合情况,新截齿与齿座配合应转动灵活
4)检查内花键,键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%,否则更换。
3.减速器检修
1)放油后,拆卸左右两耐磨板,敲出圆锥销。
2)拆下半联轴器,拆卸轴承盖、减速器排气管。
3)预热后卸下输入轴上的圆螺母,卸下中间轴的轴承和轴承套。
4)取下减速器上箱体。
5)取出输出轴,脱开齿轮。
6)取出惰轮轴和其余零件。
7)清洗各零件,分类码放。
8)按照轴承的
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