动力电池化成分容自动线系统方案Word格式.docx
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动力电池化成分容自动线系统方案Word格式.docx
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1)托盘由乙方设计,需保证结构强度及散热。
3D&
2D设计图纸确认无误后邮件至甲方,甲方自己购买。
2)甲方提供调机托盘
3)托盘尺寸:
长*宽*高≈860*860*220mm;
4)二次注液机前面的工艺单托盘内电池数量:
电池呈12*12排列,共144节;
清洗机之后的工艺单托盘内电池数量:
电池呈16*16排列,共256节;
5)使用于电池旋转、化成、分容、静置货架、分选、拆组盘、三坐标机械手、成品库以及物流线周转等工序;
6)单个电池最大重量不超过0.7kg,单个空载托盘重量不超过20kg(不含电池);
7)托盘设计需兼容以上蓝本电芯及兼容电芯尺寸,托盘换型时只换内衬,托盘内衬为144通道和256通道两种,单托盘换型时间≤3min
8)托盘材质选型需满足长时间使用在温度55℃,正常量产后3个月内托盘x、y、z方向变形量小于1mm
9)相对湿度≤85%RH,常温25℃±
5,;
且耐腐蚀,阻燃(阻燃等级:
UL94-V0);
10)托盘使用一次原料(非再生回收材料);
11)托盘不容许不同批次相互混料;
12)乙方托盘在设计上需满足电池在搬运过程中产生电池摇晃旋转等问题。
1.1.3.主要技术参数
1)工作时制:
年工作日330天,每天工作24h;
2)设备使用环境湿度:
2%~85%RH;
3)设备工作温度:
-5℃~55℃;
4)整线产品合格率:
≥99.9%(来料不良除外);
5)整线设备稼动率:
≥98%(所有非设备原因导致的故障除外);
6)整线实际生产自动化产能:
>100ppm;
7)整线设备故障率:
≤1%;
8)CMK≥1.67
9)快速换型:
<4H,人员2人
1.1.4.特殊工艺流程说明
1)线上换盘清线处理
线体上托盘需要换型时,多余的空托盘经过物流线体输送到异常处理口由人工排出,然后再由人工投入空盘,软件系统支持一键换盘功能;
每个工序均设置人工托盘出入库口。
2)化成段异常托盘处理
化成段托盘出现异常时,异常的托盘由堆垛机移出,送到异常处理排出口后由进行人工处理,且报警提示。
3)拆盘异常处理
进入拆盘机前发生读码异常,原位置报警提示,经过人工处理确定后(扫码,电池和托盘信息确定等)再前往拆盘机。
4)分容段空盘扫码和补给过慢异常处理
分容段空盘装盘前扫码失败从异常口排出,经人工排查处理后(扫码,托盘信息确定等)后返回,再重新分配至具体的装盘口;
5)不良托盘
系统经过长期运行,存在条码无法识别的托盘,通过报警灯提示人工处理。
6)OCV0筛选拆盘&
化成流程挑复测
筛选机械手:
筛选OCV0测试NG电池挑选放入NG拉带(拉带长度存放电池数量>50,满载后提示报警),人工处理。
筛选化成流程异常的电池挑出组盘回流复测(化成设备需预留3库位满足残盘电池复测)。
7)OCV1筛选段拆盘
将OCV测试值不良的挑选放在NG托盘(托盘不回流,人工处理),残盘合格电芯正常下转。
8)物流线任务扫码确认
物流线出现故障后托盘由人工干预后托盘信息可能会出现错乱的现象,需在每个工序入口处增加扫码枪配合调度系统是否下的任务与当前待执行的任务一致,如果不一致应报警提示异常防止大量的托盘信息错乱。
9)dcir之后筛选拆盘&
soc后挑复测(电池复测率参考坏点率)
筛选DCIR不良品入NG拉带(NG拉带电池存放量>50,满载后提示报警),电池人工处理;
筛选充放电流程异常的电池,挑出组盘回流复测,残盘合格电芯正常下转
不同筛选方案电芯的条码mes中标记,两种状态的电池在立库中分区域放置,复测电芯组盘回流,残盘合格电芯正常下转。
10)包膜前预分选
挑选OCV2后托盘中NG电池并自动回流立库或异常排出口排出,其余OK电池下转拆盘给包膜机
11)无
12)必须支持2种电池型号在线调度功能,且信息不紊乱(化成分容充放电设备比例分配),满足两种电池混线生产。
调度支持3种以上电池在线管理。
13)快速换型功能:
要求设备具有快速换型功能
14)化成设备&
静置架,充放电、分容设备&
静置架均需要分房间放置。
1.2.工艺流程
图1-1工艺流程图(供参考)
1.3.系统设备布局
图1-2布局示意图(供参考)
1.4.设备前后对接
对接一次注液来料化成组盘六轴机器人:
1)靠近一次注液机的循环拉带线化成段组盘机械手端的感应器、阻挡气缸、检测光电、扫码等由化成端负责并安装
2)化成段组盘机器人的取料信号由化成段负责
3)循环拉带线和托杯由注液机负责,托杯及中心间距由双方确认
4)循环拉带线具备空托杯剔除功能
5)化成组盘机器人安装在注液车间
6)拉带线上电池底部与地面高度750±
10mm
7)满足人工自动上下料
对接化成拆盘至二次注液六轴机器人:
1)靠近二次注液机的拉带循环线化成拆盘六轴机器人段的感应器、阻挡气缸、检测光电等由化成端负责并安装
2)化成段拆盘六轴机器人的下料信号由化成段负责
5)化成拆盘机械手安装在注液车间
对接清洗来料分容组盘六轴机器人
1)清洗机负责将电池立起,可能存在电池空位,电池立起数量由双方确认
2)电池立起到位的检测感应器,检测光电等由分容段负责
3)分容段组盘机器人取料信号由分容段负责
4)电池间距及固定方式由双方确认
5)拉带高度双方确认
6)满足人工自动上下料
对接包膜下料六轴机器人
1)循环线上靠近分容段机械手端的感应器、阻挡气缸、检测光电等由分容端负责并安装
2)分容段六轴机器人的下料信号由分容段负责
3)循环拉带线和托杯由分容负责,托杯及中心间距由双方确认
5)分容拆盘
6)机械手安装在包膜车间
1.5.配置清单
工序段
设备名称
设备数量
单位
高温静置1/2
高温静置1货架
1140
库位
静置时间24H,已冗余10%
高温静置2货架
消防水箱
/
套
单托盘
高温负压化成
化成库位数
>103
已冗余10%
化成时间
化成时间135min
电源模块
14832
CH
5V10A,已冗余10%
校准工装平台
无线电源校准工装
负压测漏工装
拔吸嘴工装
插吸嘴工装
负压储液杯自动清洗工装
4
高温静置3
高温静置3货架
1296
静置时间48H(已冗余10%)
5
分容/放空电/补电自动线
调整SOC库位数
103
时间240min、已冗余10%
充电50%SOC库位数
30
时间70min、已冗余10%
34048
5V30A,已冗余10%
6
半成品库
静置货架
≥6912
静置时间>12天
7
物流系统
物流线
含输送线、提升机、平台提升机、顶升机构、顶升移栽机、精准定位等;
AB门
单层,耐火半小时
A门
拆/组盘三坐标机械手
8
台
机器人
品牌参考设备开发手册
单叉双伸单载堆垛机
具体以布局为准
单叉单伸单载堆垛机
单机设备
DCIR
测试时间30s
DCIR电源模块
128
5V30A
电池旋转机
OCV0
实际生产效率>100ppm
OCV1
实际生产效率>100ppm(高温房)
OCV2
/、
Master检验工装
9
其他
WCS/WMS系统
包含软件/硬件,配置:
跨线梯
根据甲方实际情况配置
消防进水系统
乙方接口汇总到巷道端口,并预留一个对接口
消防排水系统
气体消防系统
化成分容上位机软件系统
化成分容设备维护平台
每3米高度左右做1层维护平台;
立库清灰机构
货架维护平台
DTS系统
所有静置架
外观颜色:
按甲方色板要求制作;
消防水槽配置:
每条巷道首尾各配置一台
以上为单机配置数量需配置完全,具体以实际满足生产需要数量为准。
二、工程范围要求
名称或工作内容
甲方
乙方
系统总体设计
提出需求
√
高温房环境控制和对应隔墙、吊顶及内部照明
除高温房外其他隔墙、吊顶(含空调房)及内部照明
化成分容柜消防排烟
乙方对接排烟
中控室调度系统电脑桌凳、电视(小米、60寸、2台)、化成分容补电桌凳及监控大屏幕(提供3-5种款式供选择)
需满足4人及以上同时办公
一次注液后组盘机器人+进料拉带相关配置+扫码器+防护栏;
高温静置货架
负压化成设备
高温静置出料冷却
二次注液前拆盘机器人+出料拉带拉带相关配置+防护
OCV0筛选机械手、OCV1筛选机械手、DCIR后的筛选机械手(>6ppm)
拆组盘六轴机器人(>50ppm)
清洗后组盘机器人+扫码枪+检测装置+防护栏
分容设备
堆垛机,包含防护栏
消防排水
OCV测试机
DCIR测试机
与包膜对接拉带、预分选机械手、防护栏、安全门
立库货架
立库货架托盘除尘装置
分选组盘机器人,包含
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