铸造缺陷解说中文版2.20xin1PPT推荐.ppt
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润滑油量的适正化和滑动面的清扫;
滑动部的排水机构(摺動部水抜機構)。
冷隔:
现象特征,因溶汤没有完全融合,出现了很明显的分界的不良,分界的深度在1mm以上。
分界的边缘是圆滑的。
型腔的一部分没有充填溶汤,凝固后形状的一部分缺肉或开孔不良。
原因,由于溶汤流动性不好:
溶汤流向不适当(指向性填充);
与溶汤接触产生的气体:
从离型剂残留成分发生的气体。
对策,内冷水流量、外冷水喷淋量减少或废止;
提高型温或溶汤温度;
射出速度的变更(速度慢排气性好);
外冷、离型剂的喷淋方向的变更;
制品的壁厚均匀化;
扩大制品形状的角、拔模斜度。
(以上);
汤纹(皱纹):
现象特征,溶汤没有完全融合所产生浅的皱纹、深度在1mm以下。
容易积存气体的地方和排气不良的地方多发。
汤纹:
型温低、溶汤温度低;
由于残留空气的卷入:
内冷水流量、外冷水喷淋量减少或废止;
扩大制品形状的角、拔模斜度(以上);
型腔表面粗糙度的变更(、溶射);
挂铝:
现象特征,金型离型时、铸件表面产生的擦伤及制品表面的缺肉、粗面,金型,制品,挂铝:
现象特征,断面画像,SEM画像,挂铝:
原因,由于制品的局部未凝固:
离型剂润滑不足;
型过热;
溶汤温度高;
由于毛坯收缩;
由于型逆拔模斜度引起;
(型表面精度,型上存有热粘物)。
対策,强化型冷却、降低溶汤温度;
扩大收缩方向的金型拔模斜度;
消除金型的逆拔模斜度(裂纹、型磨损、补修);
金型表面的热粘物除去以及防止;
处理型表面(wc放电皮膜,溶射,SD-01材质),变更型材。
烧结(粘型):
现象特征,在金型表面,溶汤烧结、离型时被剥掉,发生在制品表面的缺肉和粗面,製品,金型,烧结(粘型):
现象特征,断面画像,SEM画像,烧结(粘型):
原因,由于型过热局部未凝固引起由于冷却不足,金型与溶汤发生反应形成合金层,发生粘型。
対策,强化型冷却(追加内冷、外冷、离型剂喷涂);
除去粘铝、型表面打磨;
降低溶汤温度;
提高型内溶汤流动性(扩大偶R、角R);
离型剂喷吐量,喷涂位置确认。
缩裂(热裂):
現象特徴,铸件凝固完了后,冷却過程中内部发生的裂状的铸巢;
在厚肉部附近方向性凝固崩解的地方容易发生。
在铸孔部的组织内可看到树枝状晶体。
現象特征,SEM画像树枝状晶体,缩裂(热裂):
原因,由于溶湯凝固時的収縮引起:
因凝固収縮时周围存在收缩张力;
由于残留空气的卷入引起:
対策,减少铸件内部的收缩量(铸件结构减少壁厚、追加铸销);
防止型过热(内冷強化、活块分割化等);
製品形状変更(加强筋、减肉追加等);
型腔表面粗糙度变更(、溶射);
追加金型排气构造(通气槽、减压阀);
金型排气构造的点检(减压阀);
射出速度的变更(速度慢排气性好)气体发生量少的离型剂的变更;
冲头润滑油量的适正化;
滑动面的排水孔机构点检(排水孔、排气槽)。
气孔:
現象特征,因高压铸造时被卷入的空气和气体,在铸件内部所产生的近似球状的孔洞,其内壁比較平滑。
現象特征,SEM画像,射头润滑系的C系气体,气孔:
原因,由于溶湯凝固時的収縮引起;
由于残留气体被卷入引起:
与溶汤接触发生的气体型腔内发生气体的异物的残留水;
从离型剂残留成分发生的气体;
冲头潤滑剤、離型剤的C系成分与溶湯接触产生气体、被卷入;
対策,减少铸物内部的收缩量(从结构减少肉厚、增加铸销);
铸件形状变更(筋、肉盗追加等);
型腔表面粗糙度变更(加工、溶射);
鋳造方案内浇口位置、形状変更;
型過熱防止(内冷強化、入子分割化)射出速度的变更(速度慢气体排出性好);
金型排气构造的追加及点检(排气槽、减压阀);
滑动面排水孔机构点检(排水孔、排气槽);
气体发生量的减少的离型剂变更;
離型剤、冲头潤滑油的喷涂量的适正化確認。
缩孔:
現象特征,由于溶汤凝固时的收缩使铸件表面出现凹坑痕,缩孔:
原因,肉厚部的凝固平衡的崩解型过热溶汤流入后,完全填充结束间,发生充填中断热膨胀大的溶汤成分壁厚变化较大的场合,缩孔:
对策,防止过热壁厚均匀化,用凹槽形式减少壁厚偏差;
型突起部的减少或消除;
为防止乱流进行汤流方向变更;
周围的型温适合性确认(型温高或低);
消除铸件肉厚极端的变化,缩孔发生部减少肉厚;
强化内冷、离型剂喷涂,活块分割化;
提高溶汤流动性(铸造条件变更)射出条件变更:
增加铸造压力,增压时机提前;
浇注方案变更:
内浇口扩大、位置变更;
溶汤成分调整:
Mg0.3%以下低减;
渣气孔:
現象特征,在制品厚肉部位或肉厚急剧変化的部分的内部,発生海綿状、多孔质的微細的孔洞。
現象特征,組織,SEM画像,渣气孔:
原因,凝固収縮引起(同缩孔原因);
含氢气体及夹杂物引起;
溶汤内熔解中的氢气和溶汤中的氧化物、夹杂物吸着的气体凝固时被放出,形成微小的气孔。
対策,因凝固収縮引起的与缩孔对策相同;
溶湯処理(脱气、除去夹杂物);
鋳造条件的最适化(金型温度、鋳造压力、射出速度、溶湯温度);
離型剤的種類、喷出量的适正化调整。
重皮:
現象特征,在水平面上,压力铸造上下两层分离、融合不充分的薄层。
外観很难分辨、加工后展现出来。
組織,重皮:
原因,先进入型腔的溶汤凝固后,因増圧,后进入型腔的溶汤,冲破先进入型腔溶汤已凝固部分的表面,压出凝固后所发生的现象;
在喷雾状的先端溶汤急冷凝固后、与后进入的溶汤不能融合所発生的现象;
制品局部加压后,因凝固迟缓的厚肉部未凝固的溶液,在铸造表面渗出所发生的现象。
対策,金型温度、溶湯温度的适当化调整(提高设定);
射出速度、増压时机的适当化调整;
湯口方案、排気方案的适当化调整;
給湯量适当化调整和低减汤量的波动偏差;
合金組成适正化调整。
夹渣:
現象特征,高压铸造内混入了与母材不同的化学成分的金属化合物,硬度比母材高得多,成为刀具折断的原因。
原因,保持炉、射套内熔渣的混入;
保持炉异物硬度1212Hv,夹渣:
原因,金型碎片的混入:
金型碎片硬度451Hv,夹渣:
原因,射套碎片的混入;
射套碎片硬度1622Hv,夹渣:
対策,確認事項:
提高溶湯的纯净度;
金型形状的確認;
射套形状的確認。
铸造毛刺:
現象特征,金型分型面的隙間、中子合型部分的隙間、活块的隙間、顶出销的隙間等,溶湯侵入后発生的。
从製品轮廓伸出的薄的突出部分称做铸造毛刺。
原因,金型、中子、顶出销的精度不高;
因金型的熱変形所発生的隙間;
溶湯温度、金型温度、射出速度、鋳造压力、可鋳面積的設定不正确。
対策,提高金型加工精度;
增加金型硬度;
型锁紧力的适当化调整;
鋳造条件的适当化调整(溶湯温度、金型温度、射出速度、鋳造压力等)。
热裂:
現象特征,在金型表面发生龟裂时(热裂)、其形状被原样印在毛坯表面上,该损伤外观的痕迹称做热裂。
原因,因铸造过程加热、冷却的热循环,在金型表面发生膨胀、收缩的热应力由于这个热应力的产生,导致金型表面细小的裂纹称为热裂,这个裂纹痕迹被复制在制品上的形状称做热裂缺陷:
鋳造条件的不适当、金型材質强度不足;
金型冷却不适当。
対策,缩小金型和溶湯温度的差,降低热冲击;
在鋳造前进行金型预热;
内冷强化、同时实施外冷;
金型的材質、熱処理最佳化,提高强度;
型表面尽量少研磨、减少刀具伤痕及研磨缺陷。
汗珠:
現象特征,压力铸造制品的阴、阳角落部位或端部的表面,出现球状的金属珠称做汗珠。
化学组织,比母材组成溶質浓度高。
現象特征,SEM画像,汗珠:
原因,在金型的阴、阳角部位,因热量的积聚,形成加热部。
因该部位铸件表面层的凝固迟缓、増圧等,内部的溶質浓化的融液,凝固收缩时,在金型和铸件的空隙部,被压出后凝固的产物:
対策,阴、阳角落部冷却强化;
降低溶湯温度;
降低鋳造压力;
増压时机的适当化调整;
合金种类的选择(固液共存区域小的合金)。
气泡:
現象特征,铸造时发生的气体没有逃出(排出),在制品表面上产生的凸起。
現象特征,气泡:
原因,残留气体的卷入:
排气不良;
制品形状的急剧的断面变化等;
溶汤流动不适当.与溶湯接触发生的气体:
(在型腔内)外冷、内冷的水残留及渗漏;
型内残留离型剂发生气体;
型内残留润滑油发生的气体(冲头润滑油、动作油),气泡:
対策,防止气体卷入;
金型排气槽追加(排气槽、溢流冒口等);
减少製品形状断面的急剧変更(结构减少肉厚、加强筋等追加);
内浇口、横浇道等的形状、位置、角度変更;
型腔表面粗糙度的変更(加工、溶射等);
金型冷却的修正,气吹角度变更;
冲头润滑油的适量化(4cc1参考);
防止动作油混入;
向气体发生量少的离型剂变更;
型滑动部的排水槽设置,裂纹:
現象特征,因溶汤凝固时的收缩和离型阻力等种种原因,在铸件表面上产生裂纹。
裂纹:
原因,由溶湯凝固時的収縮力引起:
铸件强度不足;
R角小,局部壁薄;
由于不完全凝固,强度不足;
模具过热铸造周期短;
由于离型阻力,机械性拉伤引起的裂纹:
离型阻力有大的不平衡;
由于型欠肉、型伤、铝的烧结导致逆拔模斜度的发生。
対策,提高铸件强度(增加肉厚、加强筋追加);
减少铸件壁厚极端的变化;
减少型内凸起;
合型时间延長、型温下降、型内、外冷强化;
顶出销追加、拔模斜度扩大;
铸造拔模方向変更、除去逆拔模斜度(型加工修理、残留铝除去)。
铸造毛刺咬入:
現象特征,在活块和中子等的接合部,有残留毛刺,继续铸造情况下,制品上出现与残留毛刺同形状的凹坑,此现象为铸造毛刺咬入。
原因,由于铸造毛刺残留而发生。
対策,按铸造毛刺的对策;
依靠气吹去除铸造毛刺。
逆毛刺:
現象特征,由中子等的分型面的毛刺忘记去除,铸造后的制品形成龟裂状(凹)的不良。
原因,由于中子的去毛刺不良产生;
铸造毛刺粘付在型结合面缝隙内;
铸件毛刺大。
対策,中子的毛刺去除确实实施;
铸件毛刺去除;
型磨损部的修理。
鋳造条件与鋳造缺陷,铸造不良解说,(2009年2月20日),
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