化学车间设备维修规程DOCWord下载.docx
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1.1.2.1卸下联轴器保护罩。
1.1.2.2检查联轴器是否有标记,若无则用钢印打上记号。
1.1.2.3拆下联轴器螺杆,检查或更换。
1.1.3拆卸后轴承架(出水侧)及尾盖:
1.1.3.1卸下后轴承架端盖,松下轴头的并帽。
1.1.3.2卸下后轴承架与出水段相连的螺栓,取出后轴承架。
1.1.3.3卸下滚动轴承及带密封槽的端盖。
1.1.3.4卸下机械密封压盖及机械密封,取出尾盖。
1.1.4拆卸平衡装置:
1.1.4.1取出轴承挡套及轴套(机械密封轴套),测量推力间隙,做好记录。
1.1.4.2拉出平衡盘。
1.1.4.3卸下平衡环,取出平衡套。
1.1.5拆卸出水段:
1.1.5.1拧下穿杠螺杆(紧固导叶轮的长螺杆)两端螺帽,抽出穿杠螺杆。
1.1.5.2拧下出水段地脚螺栓,用手锤轻轻敲打后段凹缘,使之松脱后即可将出水段吊下。
1.1.6中部各段的拆卸;
1.1.6.1用木锤沿末级叶轮(靠出水侧第一级叶轮)四周轻轻敲打,用手将叶轮沿轴向拉出来。
如叶轮锈在轴上,则可先用煤油浸洗,然后再拆。
1.1.6.2取下第一个叶轮后,余下每一级中段都是先取其外壳和导叶,再取其叶轮。
只要用撬棒沿中段壳体两侧撬动即可取下该壳体,并从它上面取下轴封密封环(口环)。
这样逐级逐级拆卸,直至第一级叶轮。
1.1.6.3在拆卸过程中,应注意几个中段拆下后,轴就处于悬臂状态,为了防止其弯曲应加设临时支撑。
1.1.6.4拆下的叶轮、导叶、键等零件都应编号放置。
1.1.7卸进水段前轴承:
1.1.7.1卸下联轴器(在吊开电机后)。
1.1.7.2卸下前轴承架端盖,松开轴套螺母和前轴承架与进水段连接螺栓,取出前轴承架。
1.1.7.3卸下滚动轴承及内端盖。
1.1.7.4卸下机械密封压盖,拆除机械密封及轴套,然后抽出主轴,进水段可根据情况吊下或不吊下。
1.2各部零件的清洗,
1.2.1刮去叶轮和导叶内外表面,密封环(口环)和轴承架等处的水垢和铁锈。
1.2.2清洗刮干净壳体各接合面上的污垢和铁锈。
1.2.3清洗水封管并检查管内是否畅通。
1.2.4清洗轴承。
1.3各部零件的检查与修理:
1.3.1滚动轴承。
1.3.1.1检查滚柱与外圈的径向间隙是否超过标准。
1.3.1.2检查外表是否有裂纹,如有应更换。
1.3.2叶轮与导叶:
1.3.2.1检查叶轮与导叶表面是否有裂纹或因腐蚀而形成较多的砂眼,叶轮壁是否因流体冲刷而磨薄,如有而影响其强度时应换新。
1.3.2.2在个别地方(如叶轮入口处)如磨损的沟痕或磨偏现象不严重时,可用砂布打磨,或在厚度允许情况下用车床车光。
1.3.2.3更换的新叶轮或修后的叶轮应进行静平衡校验。
1.3.3.密封环(口环)与导叶套:
1.3.3.1检查密封环与导叶套是否有裂纹、破裂,内孔是否有磨损的痕迹,如有应换新。
1.3.3.2用游标卡尺测量密封环,导叶套内径和叶轮入口、叶轮柄的外径,取其差值为其间隙(也可在拆卸时用塞尺在四周测量),如间隙超过标准应换新。
1.3.3.3新配制密封环,导叶套应按叶轮入口,叶轮柄的实际外径加工,使其间隙符合质量要求。
1.3.4轴:
1.3.4.1检查轴表面是否有裂纹,磨损、沟痕等现象,如有且影响其强度时应换新。
1.3.4.2测量轴的弯曲度,超过标准应校直或更换。
1.3.4.3测量轴颈的锥度和椭圆度,超过标准可镀硬铬或更换。
1.3.5泵壳:
1.3.5.1检查泵壳有无裂纹、穿孔,砂眼等缺陷。
1.3.5.2裂纹的修补方法详见灰渣泵检修工艺。
1.3.5.3进,出水段的底脚与泵座接触部位应涂红丹粉检查和刮研,使其接触符合质量要求。
1.3.6平衡装置:
1.3.6.1平衡盘与平衡环应置于涂有红丹油的平板上进行研磨检查,平衡盘及环上沾有红丹油处是应修刮的地方,最后将平衡盘装入泵上进行工作位置配研,使表面平整,直至圆周均匀接触为止。
1.3.6.2平衡环、平衡盘、平衡盘衬套磨损过多时必须更换。
1.3.7机械密封装置:
1.3.7.1密封环应无裂纹、磨损情况。
1.3.7.2密封处的轴套磨损较大或出现沟痕时应换新。
1.3.7.3更换机械密封。
1.4泵体组装:
1.4.1转子的预装及检查;
1.4.1.1转子部件在装配前除进行仔细检查外,还须对转子进行预装(小装),以便检查叶轮入口轮缘、出口轮缘(又称叶轮柄)或定距挡套、平衡盘等处的径向晃动及平衡盘的轴向晃动。
1.4.1.2从低压侧第一级开始,把所有轴套、叶轮、挡套、轴承、平衡盘等按顺序逐个的装在轴上,然后用轴端螺帽锁紧。
1.4.1.3将转子放到轴瓦或两个V型垫块上,用千分表检查之。
如图5—4所示。
1.4.1.4先检查轴套、挡套或叶轮出口轮缘(叶轮柄)及平衡盘,再逐个检查叶轮的进口处轮缘。
轴每转一个角度,千分表就有一个指示值,转子转一周后,将会有一个最大值和最小值,二者之差即为晃动度。
1.4.1.5为避免混乱,应将每个测点(即要测的轴套、挡套、叶轮等),每个转动位置的数据加以记录。
如图5—5和表5—9所示表中:
IⅡ……代表叶轮、挡套等测的零件。
12……表示每一零件转动的位置,表格数字代表每个零件最大跳动值。
1.4.2泵的组装;
1.4.2.1将导叶、密封环、导叶套牢固地装入泵壳内。
1.4.2.2将进口侧轴套,填料轴套、轴承挡套、轴承内端盖、滚动轴承装在轴上,带上轴套螺帽。
1.4.2.3将填料环装在进水段填料孔内,填料压盖套在轴上,填料环安装时,应将环上的孔对准轴封水管孔。
1.4.2.4将前轴承架与进水段用螺丝连接紧固,再把轴从进水段左侧穿入,装上前轴承架端盖,固定轴承。
接着装第一级叶轮,检查叶轮与密封环的配合尺寸是否合乎要求,在泵壳中的位置是否正确。
1.4.2.5装中间段带有导叶的第一级外壳,可用铜棒对称地轻轻地将其打入进水段环形凹面内,两端面应贴合紧密。
这样逐级逐级地装配,直至末一级叶轮和出水段,并均匀对称地紧好穿杠螺丝。
1.4.2.6在装配过程中,每装一级都要测量一级下叶轮与导叶的相对位置,使导叶出口中心和叶轮出口中心重合,若两者中心相差时可将叶轮前面一级叶轮柄(或挡套)车去适当的值,后一级叶轮可在叶轮进口轮缘处加垫圈调整之。
1.4.2.7装配叶轮时,每级叶轮应有一定的相对于其外壳的轴向窜动量。
自正常工作位置(在此位置上叶轮与其导叶的出口中心一致)向进口侧要留有2毫米的窜动量,向出口侧也要留有3毫米的串动量。
1.4.2.8装平衡装置,测量推力间隙应合符质量要求。
1.4.2.9依次装复出口轴套、轴承挡套、尾盖填料压盖、轴承内端盖、轴承架,滚动轴承、锁紧螺帽、轴承外端盖。
1.4.2.10对轮找中心。
1.4.2.11装复各连接管路。
1.质量标准
3.1叶轮与导叶应清洁无损伤和裂纹。
3.2新换或修补叶轮应做静平衡校验。
3.3泵的轴向总串动量为5±
1毫米,平衡环与平衡盘紧靠时,轴向右(出口侧)的串动量为3±
0.5毫米。
3.4泵在组装前,转子必须进行预装并做晃动度的测量,其叶轮的进口轮缘和叶柄(出口右侧轮缘)以及轴套的径向晃动值(对轴承的跳动)不超过0.1毫米,平衡盘端面(与平衡环接触面)的晃动值不超过0.06毫米。
3.5平衡盘用颜色检查密封面应全部均匀密合。
3.6密封环其内外圆锥圆度应不大于0.03~0.04毫米。
3.7密封环(口环)与叶轮进口轮缘的径向间隙(半径方向)?
3.8叶轮内孔和轴套以及平衡盘内孔与轴的配合间隙为0.00~0.04毫米。
3.9导叶套与叶柄(叶轮后面轮缘)的径向间隙(直径方向)为0.25~0.35毫米。
3.10平衡盘与平衡套的径向间隙(直径方向为0.25~0.35毫米。
3.11滚动轴承内圈与轴的配合间隙0.00~0.04毫米。
3.12轴的弯曲度不超过0.05毫米。
3.13轴的圆锥度和椭圆度不超过0.03毫米。
3.14两对轮端面间距?
二、水冷壁管的检修
1.检修材料、备件及工具准备:
1.1材料、备件:
脚手架及架板、水冷壁管、鳍片等;
1.2检修工具:
电源盘(需带有漏电保安器)、照明灯具、钳工工具、测量工具、角向砂轮机、电磨、电动锯管机、电动坡口机、对口钳等;
2.小修项目:
2.1检查水冷壁管的磨损、胀粗、变形等情况;
2.2检查管子的挂钩;
2.3检查水冷壁的腐蚀情况;
3.大修项目:
3.1清除管子外壁的焦渣和积灰;
3.2检查水冷壁(特别是喷燃器周围的管子)的磨损、腐蚀、胀粗、变形等情况,并作好测量记录;
3.3检查水冷壁的支吊架和挂钩,并作好记录;
3.4割管检查水冷壁管内部的腐蚀,结垢情况(根据化学监督的要求);
4.检修程序:
4.1工作负责人办理工作票,所有安全措施都按要求得到实施;
4.2按要求对炉膛和烟道进行充分冷却;
4.3按照检修人员的要求搭好脚手架,经过验收合格后方可使用;
4.4清灰除焦过程中,应联系打开引风机,以加强炉膛内通风;
5.水冷壁管子的检查及测量:
5.1检查测量应设专人负责,多人次反复检查;
5.2检查喷燃器周围管子的磨损、腐蚀、胀粗变形等情况,并作好测量记录;
5.3检查吹灰器吹扫范围内的管子是否有吹损痕迹,测量其厚度,作好测量记录;
5.4检查各入孔,看火孔周围的管子是否有磨损痕迹;
5.5对损坏部位进行堆焊或更换管段;
6.割管检查:
6.1割管的具体位置、长度、数量由化学人员决定;
6.2割爱时应避开弯头、管卡、焊缝等部位,同时还要便于钳工和焊工进行施工;
6.3在割管过程中,不准向锯口部位加冷却水;
6.4锯下的管子应做好详细记录包括锯管部位、长度、介质流动方向、规格等;
7.联箱检修:
7.1检查联箱外表面的磨损、变形、腐蚀深度等情况,并做好记录;
7.2检查联箱弯曲变形的情况,可用拉钢丝的方法,并做好记录;
7.3检查联箱的吊耳、吊杆、杆销、销紧螺冒等,并做好记录;
7.4沿联箱手孔焊缝将孔切开,通知化学人员对联箱内部的腐蚀,结垢情况进行检查,并采取垢样;
7.5将原焊缝全部打磨干净,在按要求打磨焊接坡口;
7.6检查水冷壁各层刚性梁有无变形,刚性梁连接铰链的销、套并测量销与孔之间的间隙;
8.管子对口及焊接:
8.1按要求将管子的坡口打磨好,坡口及其附近30mm范围内,应清除管子内、外壁上的油污、油漆、铁锈等,直至发出金属光泽;
8.2如新管的内径与原管相差较大,应将新管的内径平滑过度打磨至原管的内径值;
8.3对接管子管面的错口值,管子中心线偏斜应符合要求,对口时可用管子对口钳对口,对口间隙应符合要求;
8.4水冷壁管焊接完工后,应恢复割除的鳍片;
9.质量标准
9.1管子上不存在有影响检测及其它检修工作的积灰;
9.2管子胀粗≤3.5%D;
9.3管子磨损≤1/3壁厚,管子局部磨损和机械损伤面积≤10cm2;
9.4管子表面腐蚀坑深度≤20%壁厚;
9.5割管时尽量避免使用乙炔焰割管,如采用乙炔焰割管,则应将割口附近至少20mm范围内的管段锯
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