深基坑开挖安全专项施工方案Word文件下载.docx

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三、工程地质及水文地质条件

1）工程地质

本线所经地区剥蚀中、低山及丘陵区构造发育，受构造影响，岩体节理、裂隙较发育；

火山岩和部分花岗岩存在不均匀风化现象；

断陷盆地的部分沉积岩层和变质岩路堑地段存在顺层滑动的可能。

地基工程地质条件较好，桥梁工程可采用明挖基础或桩基；

路堑高边坡，特别是顺层和岩体破碎地段须加强支挡防护。

盆地、谷地、阶地主要为第四系冲洪积层，表层为黏土、粉质黏土，局部夹淤泥质土、淤泥层，下部为砂砾石层；

岗地主要为残坡积棕红色粉质黏土、网纹黏土等。

桥涵基础一般采用桩基础；

向塘－抚州之间的高阶地网纹黏土，一般具有弱膨胀性。

2）水文特征

沿线水系主要有赣江水系和闽江水系。

沿线地下水主要类型主要有孔隙潜水、基岩裂隙水，部分地段存在岩溶水；

第四系砂、卵、砾石、类土为主要赋水层。

除第四系冲洪积层孔隙潜水、岩溶水、断层带裂隙水较发育外，一般地下水不发育。

本标段大部分地段地表水、地下水水质较好，对混凝土结构和混凝土中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性；

局部地段地表水、地下水水质较差，对混凝土具弱腐蚀性。

四、地下水控制设计

1、水位控制设计

（1）、水位降深

基坑中心处水位降深：

式中：

s——要求降低的水位（m）；

D——基坑开挖深度（m），D取9m；

dw——地下水位埋深（m），为5m；

sw——降下后的水位与基坑底距离（m）为4m。

计算得s=8.0m

（2）、影响半径

估算轻型井点降水的影响半径：

式中

r——井点降水的影响半径（m）；

s——要求降低的水位（m），取8.0m；

K——渗透系数，取2m/d。

计算得r=113m。

（3）、等效半径

=0.29（l+b）

——假想大井等效半径；

l，b——基坑的长（47m）、宽（17m）。

计算得r0=18.6m。

（4）、承压—潜水非完整井每天总涌水量

Q=2.73k*MS/（LG（1+R/））

Q——涌水量；

K，r，——同前；

M——含水层厚度，取11.5m；

计算得Q=591m3/d。

（5）、单个管井（3.5寸小井）抽水量

qo——单个管井极限抽水量；

rs——管井内部半径（cm），取30cm；

l——水入滤水管高度（m），取1m；

计算得qo=142m3/d。

（6）、管井数量

n=1.1*Q/qo

n——井点管数量；

计算得n=4.6根,取5个井。

满足要求。

2、降水井设计

（1）、降水井布置结合工程实地情况，按设计方案合理布置。

（2）、设计成孔井径

成井孔径为600以上，以确保填砾厚度。

（3）、井管结构为

降水井采用内径为300mm，外径360mm的钢筋砼井管，其中包括滤水管（掺丝，可很好控制抽水时出水的含砂率）和井壁管（每根井管长度均为2.5m）。

3、抽水设备选择

可选择QJ型潜水泵，根据计算结果和设计降深选择合适流量和扬程的潜水泵，拟采用32～50m3/h，扬程26m的潜水泵。

同时为了保证邻近建筑物的安全，必要时进行地下水的回灌。

4、降水施工工艺

（1）、测量放线

根据甲方现场给定的基础平面图和设计方案，结合工地现场周边环境，测量放出各井位，并打入木桩。

（2）、成孔

采用CZ－22型冲击钻机成井，泥浆护壁工艺成孔。

钻机就位安装好后，核对井位，确定无误后，人工开挖0.5m深，埋好护壁管，管径700mm，护壁管埋设完毕后开始钻进成孔，采用泥浆护壁，保持孔内泥浆高度，防止垮孔。

（3）、吊装井管

经现场技术负责人验收合格后，用抽筒清孔，吊装井管。

井管之间焊接牢固，并保证垂直度。

（4）、井结构

降水井上部8.0米井壁管，下部1.0米滤水管。

（5）、填砾

在井管外填入规格1～3cm砾石滤料，填砾厚度12cm，填至井口。

（6）、洗井

采用空压机结合活塞洗井，洗井至井管通畅、水清，含砂量小于1/10000，以确保降水质量。

（7）、降水过程控制

结合单井的地质情况，井位附近无细砂层的降水井先降水，以控制出砂量并保证降水施工不影响基坑的持力层原状土结构。

5、降水运转及维护

（1）、修筑1500×

2000×

3000mm沉砂池4个，排水用水沟管引至指定的排水系统（沉砂池及排水沟由甲方修建）。

安泵排量30～50T/h，扬程26m（电机5.0千瓦）。

（2）、降水期间应对抽水设备和运行状况进行维护检查，每天检查不少于3次，观测和记录水泵的工作压力，电动机、水泵温度，电流、出水等情况，发现问题及时处理，使抽水设备始终处于正常运转状态。

五、土方开挖

1、土方开挖方案

（1）、根据基坑深度的实际情况，开挖采用自深挖区至浅挖区开挖。

（2）、土方开挖由专人指挥，采取分层分段对称开挖。

并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。

当挖至标高接近基础底板标高时，边抄平边配合人工清槽，防止超挖，并按围护结构要求及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。

防护桩体周围300mm土方采用人工清理，然后用挖机带走。

（3）、基坑开挖程序：

测量放线→切线分层开挖→排、降水→修坡整平→留足预留土层等，相邻基坑开挖时，遵循先深后浅或同时进行的施工工序。

（4）、在开挖土方时,安排二人用经纬仪和水准仪进行轴线、中心点和桩的标高测量,确保位置正确和开挖土方时不得超挖，

（5）、雨期施工时，基坑应分段进行开挖，并在基坑两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑槽，同时应经常检查边坡和支护情况，防止坑壁

受雨水浸泡造成塌方。

（6）、基坑开挖施工至基础底板标高时，在24小时内必须完成素砼垫层，垫层延伸至围护结构边。

2、深基坑开挖施工安全措施

（1）、进入工地一定要戴硬质反光安全帽，操作工必须手戴防护手套，电工戴电工专用绝缘手套。

（2）、用机械开挖时，应设专人盯测，以防坑底和坑侧超挖。

坑底的控制标高应比

（3）、设计标高提高15－30厘米，坑壁的控制线应比设计标线提高10－15厘米或先打桩后挖土，机械挖完后，再用人工清坑。

（4）、要保持对称，防止基坑结构承受偏载。

基坑开挖应分层进行，高差不宜过大。

土质越软，高差应越小。

（5）、按照施工方案的要求作业；

（6）、人工挖土时应由上而下，逐层挖掘，严禁偷岩或在孤石下挖土，夜间应有充足的照明；

（7）、在深基坑操作时，应随时注意土壁的变动情况，如发现有大面积形象裂缝现象，必须暂停施工，报告项目经理进行处理；

（8）、在基坑作业时，必须戴安全帽，严防上面土块及其他物体下砸伤头部，遇有地下水渗出时，应把水引到集水井加以排除；

（9）、挖土方时，如发现有不能辩认的物品或事先没有预见到的地下电缆等，应及时停止操作，报告上级处理，严禁敲击或玩弄；

（10）、基坑开挖到设计标高后，一定要将支护桩根部的淤泥清挖，否则会造成支护桩倒塌。

（11）、基坑底面不能暴露时间过长。

基坑开挖中间间歇间过长，变形会随着时间不断增加。

这种情况下，应考虑增加支护结构的强度。

（12）、遇有粉、细砂层时，要采用恰当的排水方式，以防产生流砂造成基坑坍塌。

（13）、如果基坑开挖后，不能立即进行下一道工序施工时，可在基坑设计标高之上，预留0.15-0.3m厚的一层土不挖，待下一工序开始前，再用人工开挖至槽底的设计标高。

否则在下雨时，基坑会浸水坍塌。

（14）、验收合格方可进行作业，未经验收或验收不合格不准作下一道工序作业。

3、土方回填方案

（1）、填方前，应清除基底垃圾、树根、模板、杂草等有机杂物，抽出坑穴积水、淤泥及验收基底标高，检查地下管道、通信器材、地下电缆等是否安装完毕、管道支承是否有无支墩、牢固可靠。

（2）、对填方基底和已完成隐蔽工程进行检查和中间验收，幷作好记录，在基础达到规定强度后方可进行，回填土应采取在构（建）物四周同时对称下料进行回填。

（3）、回填土质应符合施工规范要求。

回填土由基坑边下土，分层回填，人工铺设，采用打夯机夯实，幷注意控制土壤含水率，虚铺厚度每层控制在300mm之内，每回填一层，打夯3~4遍，机械夯不到的位置采用人工夯实，厚度每层不应超过200mm，打夯3~4遍。

夯实后应取样送检，取样方法和数量要符合施工规范要求。

（4）、填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。

填筑厚度及压实遍数应根据土质、压实系数及所用机具而确定。

如无试验依据，应符合下表的规定：

序号

压实机具

分层厚度（mm）

每层压实遍数

1

平碾

250～300

6～8

2

振动压实机

250～350

3～4

3

柴油打夯机

200～350

4

人工打夯

﹤200

（5）、碾压夯实过程中，应对地下管道、通信、供电电缆等设施采取有效的防护措施。

（6）、填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合有关施工规范的规定。

六、基坑支护

基坑支护采用钢板桩、IIP型钢围檩加内支撑支护的方案。

钢板桩采用与内支撑结合可保证不会倾覆破坏，在打完钢板桩之后，在钢板桩顶以下1.0米处设置一道IIP型钢围檩及直撑。

基坑开挖期间可通过变形观测对钢板桩的位移进行有效控制，充分保证基坑安全。

1、钢板桩施工工序及施工方法：

本工程基坑支护采用9米长钢板桩配合内支撑进行支护，钢板桩施打深度以进入承台底2-3米为准，施工机械采用40T履带吊车，配合振动锤及200KW专用（三相220V）发电机施工。

两排钢板桩间距为3米。

用振动锤打入拉森Ⅳ型钢板桩作为围护结构，支撑体系采用HP300*300型钢水平内支撑，沿轴线方向间距5米设一道支撑，位置距钢板桩顶以下1.0米。

内支撑与钢板桩之间连接处设置HP300*300型钢围檩，全部采用焊接固定。

2、钢板桩矫正、除泥、除锈，在吊机配合下，使用千斤顶、大锤和氧气、乙炔等工具材料完成包括端部修整、桩体浇曲、扭曲及局部变形矫正、锁口变形矫正等矫正内容。

3、测量放线，并将轴线延至施工场外以利于观测和检验。

4、土方开挖至板桩顶以下1米处，进行围檩、支撑施工。

5、围檩制安：

围檩及支撑设置在板桩墙顶以下0.5米处，根据设计位置在钢板桩内壁上焊围檩托架，然后吊装IIP型钢围檩并焊接加固。

6、结构物的施工：

土方开挖至设计基底后，进行换填砂及铺20CM的碎石垫层、再做基础等工序。

9、钢板桩拔出：

采用履带吊车，配合振动锤及200KW专用（三相220V）发电机拔桩。

七、安全管理体系

1、安全管理组织机构设置及职责

针对我标段施工时间短、施工任务重的特点，我项目部成立了以项目经理刘宇廷为组长的安全生产领导小组，确保对各种工序施工安全进行有效地控制。

项目部和各作业班组均签订了安全生产目标责任书。

安全生产目标责任书