RAMS管理程序表格流程规范Word下载.docx
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b)
c)案;
d)负责产品使用过程中的疑难故障分析和制定纠正、预防措施;
e)进行RAMS数据的收集。
3.2制造部RAMS职责
a)负责配合制作相关的样品、产品等;
b)产品使用过程中的问题和故障组织解决,当原因不明确时,提交质管部进行故障分析和解决;
c)制造过程RAMS数据收集。
3.3质管部RAMS职责
a)对各部门提交的故障信息进行规范性审查,组织落实疑难问题的分析,跟踪重大故障的闭环解决;
b)负责产品RAMS相关的检验、测试、试验分析,并提供相应的报告;
c)定期进行故障汇总、统计与分析;
d)组织进行RAMS阶段性评审。
3.4采购部RAMS职责
a)参与各供应商RAMS要求的制定;
b)向各产品供应商发布RAMS要求;
供应商产品RAMS跟踪管理与符合性确认;
c)供应商管理和评价。
3.5业务部RAMS职责
a)收集产品应用环境和应用条件的信息;
b)了解需方对RAMS的需求;
c)用户关于RAMS的问题反馈;
d)产品使用过程中的各种故障情况、数据收集。
3.6工程部RAMS职责
a)负责安装、维护过程RAMS数据的收集;
3.7内外部之间的沟通
a)各部门之间以SANSI/QER5530-03《内部联络单》进行沟通;
b)当需要与客户沟通时,由业务部负责与客户进行各方面的沟通,形式包括单不局限于电话、传真、邮件等方式,沟通时形成的相关记录应予以保留。
4流程图
改进
质量分析
根据现场使用的数据反馈情况,不断改进产品的可靠性,可维护性安全性:
1.原理图。
2.BOM。
3.规格书
1.现场使用数据2.客户反映3.工程人员反馈4.客服跟踪信息
数据跟踪
验证
小批量试产
NO
样品改进/重做
缺陷更正
设计定型
YES
结果分析?
根据产品技术规格书规定的实验内容和实验方法对样品进行验证:
1.收集实验数据2.填写实验报告
样品试制
开发计划(任务单)设计图__机械设计图系统原理图电气连接图产品BOM
需求分析
1.产品应用领域的明确定义。
2.指定详细的技术性能指标(包括电气性能、机械性能、光学性能)。
3.明确可靠性、安全性、维护性设计目标。
4.确立产品的物理接口。
5.估算产品的使用寿命、产品的成本。
6.根据实验结果修正产品技术规格书
1.市场需求2.新技术的发展
确定产品技术规格书建立项目设计小组
目标及要求
数据来源
流程
1.新产品开发
开始
RAMS管理流程
Yes
统计分析
整改
FAT
功能验证
单机(套)装配
新设计部件
定型部件
项目配置
客户确认
1.数据统计分析表2.原理图。
3.BOM。
4.规格书
质量跟踪
出厂
批量生产
缺陷改进(要求变更)
质量改进
根据产品技术规格书规定的实验内容和实验方法对单机进行验证:
客户技术要求分析
1.指定详细的技术性能指标(包括电气性能、机械性能、光学性能)。
2.明确可靠性、安全性、维护性设计目标。
3.估算产品的使用寿命、产品的成本。
1.客户需求2.标书技术规格书3.国际及国家标准4.已有成熟产品
确定产品技术规格书
2.客户产品开发
5过程描述
5.1评估和制定RAMS指标
5.1.1依据
a)国内同类产品的经验数据;
b)国际同类产品的先进水平;
c)需方对RAMS的要求;
d)需方可接受的成本。
5.1.2可靠性指标
可靠性指标用产品设计寿命表示,产品寿命评估值可以通过疲劳和老化等试验进行验证。
5.1.3可维护性指标
可维护性指标用平均维护时间(MTTM)来表示。
:
1,2,3,…,
,第i次维护时间
维护次数
MTTM是维修准备时间和故障修理时间之和。
故障修理时间包括故障查找时间、修理实施时间及修理验证时间,它的大小与设计有关。
而维修准备时间则与产品维修的保障体系有关。
5.1.4安全性指标
安全性指标用平均危害性故障间隔时间MTBF(H)表示。
可修复产品发生的故障数
,第i次持续工作时间
5.1RAMS要求的识别
5.1.1在与顾客达成供货协议之前,应尽可能全面识别产品的RAMS要求。
5.1.2如果是顾客设计的产品,则应获取产品图纸和产品规格等信息,以供评审。
5.1.3如果是由本公司负责设计的产品,则获取产品有关的要求(如产品技术协议文本),以识别RAMS所需的有关信息。
这些信息包括但不限于:
a)产品功能、性能要求、与其它产品的相互关系和接口;
b)有关法律法规和行业要求,如产品标准、行业安全政策等;
c)产品运行的环境条件(如高温、高腐蚀、水下)、地理条件(如风沙、地震、多雨雪、寒冷等)、以及产品的运行策略(如每天运行小时数、每年运行天数);
d)产品维护条件、后勤保障条件、维护策略(如维护周期等);
e)RAMS要求,包括:
定量要求(如采用的RAMS目标指标、计算方法);
定性要求(RAMS管理要求、模块化设计、冗余设计、数据收集、材料选择等);
RAMS要求的验证方法和接受准则、安全论证等要求。
5.2RAMS要求的评审和确定
5.2.1在识别RAMS要求后,应依SANSI/QEP7300-01《设计与开发控制程序》组织对RAMS要求进行评审:
a)充分利用以前类似或相关产品的RAMS信息(如RAMS要求和实际RAMS方面的绩效)来评审
b)进行RAMS的初始分析(如特殊应用条件等各种最不利情况对RAMS的影响分析、RAMS风险分析)
c)RAMS要求的可行性分析
d)对有关要求(如协议、合同、产品规格或产品标准等)逐条进行评价,并与顾客进行沟通和协商,澄清合同或者协议中的每一项要求
5.2.2评审后,应将确定的RAMS要求纳入产品规格中。
如果是顾客负责设计,则应要求顾客提供产品规格。
如由本公司负责设计,则应建立产品规格。
5.3RAMS计划和管理
5.3.1在着手开始新产品开发之前,如在产品的策划论证阶段,应组织研发、质管、工艺、制造等部门的成员建立产品的RAMS工作计划,对产品在设计开发直到通过验收这一过程中的RAMS工作(如RAMS测试、数据收集、评审、分析和论证、改进等)、时间和责任人等做出安排。
5.3.2RAMS工作计划也可以包括在产品设计开发的时间表中,而且随着工作的进一步开展,可能需要进行调整和更新。
5.4RAMS要求实施
5.4.1RAMS设计原则
在设计过程中,应充分利用RAMS有关的设计准则,综合考虑与新技术、新工艺以及LCC(详见《LCC控制程序》)之间的平衡。
需遵循但不局限于以下设计原则:
1)应对可靠性指标和维修性指标进行合理分配。
2)提出整体的材料和部件限用要求及选用准则。
3)在满足技术性要求的情况下,尽量简化方案及结构设计,减少机械结构零件数量。
4)在确定方案前,应对产品将投入使用的环境进行调查,并对其进行分析,确定影响产品可靠性最重要的环境、温度及受力状态等,以作为采取防护设计、材料选取等的依据。
5)尽量实施系列化设计。
在原有的成熟产品上逐步扩展,构成系列,采用新技术要考虑继承性。
6)尽量不采用不成熟的新技术。
如必须使用时应对其可行性及可靠性进行充分论证,并进行各种严格试验。
7)在确定方案时,应根据经济性与可靠性及维修性确定产品的冗余设计,确保产品应用中适当的安全余量。
8)在结构设计使用公差时,需考虑产品在寿命期内出现的蠕变、刚度等性能变化、老化、磨损等因素的影响,并保证在寿命期内能正常使用。
9)如果有容易获得而行之有效的普通工艺能够解决问题,就不必要过于追求新工艺。
因为最新的不一定是最好的,并且最新的工艺没有经过时间的考验;
应以费用、性能、研制进度等方面权衡选用,只有为了满足特定的要求时才宜采用。
10)应对产品进行FMEA分析,寻找薄弱环节,采取有效的纠正措施。
11)在产品研制的早期阶段应进行可靠性研制试验。
在设计定型后大批投产前应进行可靠性增长试验,以提高设备的固有可靠性和任务可靠性。
12)在设计时,对关键元器件、机械零件已知的缺点应给予补偿和采取特殊措施。
13)对产品中失效率较高及重要的部件要采取特别降额措施。
14)电磁兼容设计的规定。
15)热设计的规定。
16)故障报警、自动检测设计的规定。
17)缓冲减震设计的规定。
18)模块化设计。
19)用任意选择的零部件仍能正常工作,应考虑子结构的互换性。
5.4.2RAM模型
根据RAMS要求,建立相应的可靠性、可维护性、可用性数学模型(可靠性模型还要求建立可靠性框图),以便进行RAM性能预计和分析。
可维护性模型还应考虑所确定的产品维护策略。
5.4.3RAM分配
根据RAM模型,进行RAM分配。
RAM分配情况可能会在RAM性能的预计或分析过程中进行调整。
可维护性分配还应考虑所确定的产品维护策略。
5.4.4FMECA
应依照《FMECA实施规则》进行FMECA,以尽可能全面识别潜在的RAMS方面的故障,并制定改进计划。
FMECA结果应提交设计评审。
5.4.5FTA
对于FMECA的风险等级为R1和R2的故障,或顾客指定分析的故障,必须依照《故障树数据分析实施规则(FTA)》进行FTA。
FTA结果应提交设计评审。
5.4.6在产品设计过程中还应产生以下资料并提交设计评审:
Ø
RAMS关键件清单(包括关键件名称或描述、料号、供应商、型号、RAMS影响分类、单元产品使用数量等),源来自于FMECA
隐患清单(列入影响安全性的故障),直接来自于FMECA
关键件安全性符合表(产品被顾客确定为安全关键零部件时)
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