昌江大桥施工组织设计Word格式.docx
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(7)肋台身8个;
(8)台帽4个;
(9)T梁228片;
(10)铺装19孔;
(11)护栏19孔;
(12)搭板枕梁4个;
(13)伸缩缝80型2道,160型3道。
该桥工程数量见附件1:
K107+694昌江大桥全桥工程数量表
2.施工布置
2.1便道
施工中充分利用大桥处的两处平交道作为进场运输的主要道路。
根据现场勘察情况及本工程施工需要,在充分利用当地既有县乡村道路和机耕路的基础上,新修一条便道,使全线保持畅通。
2.2便桥
通过昌江时设钢便桥一座,桥长180米。
2.3预制场料场
T梁预制场设于K107+000~K107+300的路基上,在0#台右侧设砼拌和站,用于T梁预制和0#台~8#墩下部构造砼的供应。
在K107+300处右侧便道外设一料场用于存料;
在11#和12#墩之间设置一拌和站和钢筋加工区,用于9#墩~19#台下部构造,左侧便道外作为钢筋加工及作业工人生活、办公区。
2.4电力供应
在K107+300右侧80米处设400KW的变压器一台,用于施工及生活用电。
另外配备200KW发电机一台,160KW发电机一台,120KW发电机一台。
2.5施工及生活用水
3#、4#墩有一纵向浅河,水可饮用,可供施工用;
昌江水可用于施工,在河流附近打井供施工及生活用水。
2.6通讯
现场管理人员、技术人员均有手机,办公室安装程控电话一部与外部联系。
2.7试验室
试验室设于K107+470右侧租用当地民房。
2.8材料供应
砂、砂砾、碎石等地材经过试验,在附近选取合适的料源厂家。
水泥选用“万年青”和“海螺”牌,钢材初步选定南昌钢材厂或萍乡钢材厂。
3.施工部署
3.1施工组织机构
项目经理部设于浮梁县良种场,设项目经理1人,副经理1人,总工1人。
下设施工技术科、计划统计科、物资保障科、机械设备科、财务科、测试计量中心、办公室等。
施工队分为三个队,一队负责上部构造,二队负责0#台~8#墩下部构造,三队负责9#墩~19#台下部构造。
该桥施工组织机构详见附件2:
昌江大桥施工组织机构图
3.2任务划分及队伍布置
昌江大桥安排二个施工队:
桥梁一队负责9#墩~19台桥梁下部构造,驻地在料场拌合站内,共86人;
桥梁一队负责T梁预制、架设和桥面系施工及0#台~8#墩下部构造,在3#墩右侧租用当地民房,共126人。
4.主要工程项目施工进度及施工顺序
4.1主要施工项目施工进度
墩台桩基:
2004年12月15日开始至2005年4月30日结束
承台系梁:
2005年1月10日开始至2005年5月31日结束
台身立柱:
2005年2月10日开始至2005年6月10日结束
台帽盖梁:
2005年2月20日开始至2005年6月20日结束
预制T梁:
2005年3月1日开始至2005年10月10日结束
安装T梁:
2005年4月1日开始至2005年10月31日结束
铺装护栏:
2005年8月1日开始至2005年11月30日结束
搭板枕梁:
2005年10月20日开始至2005年11月30日结束。
施工计划详见附件3:
B11标昌江大桥施工进度计划表
4.2施工顺序
首先安排0#台基及水中桩基的施工,其他依次往景德镇方向施工。
承台、系梁、立柱、盖梁依次紧跟基础施工进度安排施工。
梁板架设、铺装、护栏也从0#台开始,依次往景德镇方向施工。
4.2.1桥梁基础及下部构造施工
(1)桩基成孔水下桩基,采用冲击钻成孔;
其他采用人工挖孔。
(2)地面以下部分灌注桩,每次单根灌注比设计高0.5~1.0m。
(3)如果桩基顶超过原地面2米以上,那么超过地面部分与系梁一起浇筑;
水下墩位上部系梁连同下墩柱一起浇筑;
其他系梁单独浇筑。
(4)每个承台和肋台身单独施工。
(5)每根立柱单独施工。
(6)每个台帽和盖梁单独施工。
4.2.2上部构造施工
T梁预制在1#预制场内预制,从0#台开始架设,依次往景德镇方向,桥面连续及桥面系施工,紧跟其后进行;
先进行半幅架通。
5.施工方案及施工工艺
5.1综述
昌江大桥总长768米。
上部构造为19孔40米,先简支后连续后张预应力T梁,下部构造桥墩为柱式墩,钻孔灌注桩基础,桥台为肋式桥台。
5.2施工方案
5.2.1基础施工
该桥钻孔灌注桩基础共计1680m,其中φ1.5m台桩16根,φ2.0m墩桩56根,φ2.2m墩桩16根。
水下桩采用冲击钻成孔,钻孔灌桩施工工序为:
测量放样、场地平整、排架搭设、护筒埋设、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等;
陆上桩采用人工挖孔,挖孔灌注桩施工工序为:
测量放样、场地平整、挖孔设备准备、挖孔、浇筑护壁、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。
5.2.1.1钻孔灌注桩(施工工艺详见附件4:
钻孔灌注桩施工工艺框图)
(1)嵌岩钻孔桩
①平整场地
根据施工现场实际条件对场地进行平整,场地主要在昌江中,可用围堰筑岛,在岛上安装钻机,岛面应高出施工水位1.5米以上。
②埋设钢护筒
钢护筒采用4mm厚钢板加505050mm的角钢焊成法兰盘,直径比桩径大40cm,长度为2m。
护筒侧面留有一个1520cm的排浆孔,顶端对称焊有一对吊耳,用于装吊护筒及为防止下沉支垫方木之用。
灌注完成,可将护筒拔出重复使用。
所有钢护筒埋设后,顶部应高出水面1.5~2m,并高出施工地面0.3m。
埋入河床面以下0.5m左右。
四周用粘土夯实,以防护筒渗漏泥浆,钢护筒埋设顶面位置偏差<
5cm,斜度<
1%。
③钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池
冲击钻机底座用方木垫稳,以防钻机在冲击成孔时发生位移,保证成孔垂直度,钻机就位后严格检查钻头,纠正误差,要求偏斜不超过2cm。
为充分利用泥浆使用率,防止泥浆污染环境,抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后,重复使用。
④护壁泥浆
选用优质粘土造浆护壁,向孔内投放优质粘土,利用冲击钻头冲击造浆,施工现场配有流动试验站,随时对泥浆比重进行测试,并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。
开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位(河中水位)1.5m~2.0m,并低于护筒顶面0.30cm防止溢出。
⑤冲击钻成孔
根据不同的地层情况采用不同的成孔速度进尺,特别是初始阶段要慢,低锤冲击,保证孔口质量;
冲孔时,根据地质情况,经常检查、调节泥浆比重,间歇式向孔内投放粘土,以达到护壁的效果,成孔过程中,必须保证孔内水位的稳定。
抽碴的同时,向孔内补充新泥浆和水,视孔内泥浆比重粘度情况而定,一般成孔时泥浆比重保持在1.2~1.4之间,冲击成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况,并做好记录,发现异常及时处理。
进入基岩后,应低锤冲击,如发现偏孔应及时回填片石至偏孔上方30~50cm处,然后重新冲孔;
遇到孤石击碎或击入孔壁,不得已时可用预爆方法处理;
在更换钻头前或容易缩孔处均应检验钻头直径;
进入基岩后,应经常取样,以备和地质资料对比。
成孔后用测孔器测量成孔垂直度,如不满足要求,用钻头反复冲孔修正直到满足为止。
⑥抽碴清孔
抽碴采用抽碴筒抽取钻碴,抽碴频率视钻进速度及钻碴厚度而定,一般每钻进0.5~1.0m抽取一次。
当孔底标高达到设计要求后,准确测定孔底标高,经检查确认后方可清孔;
清孔采取抽碴筒从孔底抽出钻碴,同时向孔内补充水和新鲜泥浆,直到抽出泥浆含砂率与入孔泥浆率接近,且孔底沉渣厚度在规定范围内方可停止清孔。
清孔结束后再次测量孔底标高,确认无误后方可拆除钻头,施工下道工序。
灌注砼前,孔底沉渣厚度不大于50mm。
⑦钢筋笼制作及安装
钢筋笼根据桩长分节、分段在钢筋棚加工,钢筋笼主筋接长采用双面焊接,钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接,以保证笼体的刚度。
加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求。
钢筋保护层的设置除按设计要求,在主筋上对称焊钢筋耳环外,同时预制半径70mm,长50mm的圆柱体砼保护层块,在圆柱体的中心设Ф30mm的孔洞,在绑扎笼体钢筋时将砼保护层对称绑在主筋上,每隔2m布置一层,每层4个。
钢筋笼采用吊机吊放,笼体入孔准确对位,平稳下放。
为加快钢筋笼焊接速度,节省时间,采用2台电焊机同时焊接。
钢筋笼下放到位后,在孔口用钢管固定,防止在灌注砼时笼体上浮。
⑧安设导管
导管采用直径不小于250mm的管节组成,导管预先试拼、编号,并自下而上标示尺度,按规定做密封试验,保证导管不漏水。
底节导管可适当放长,一般为4m,且底部距孔底30~40cm。
必须满足首批砼用量的要求(即首批砼入孔后,导管底部埋入砼面以下1~1.5m),砼漏斗的容量据此设计。
⑨灌注水下砼
一切准备就绪,在灌注水下砼前再次测量孔深,以确定沉碴厚度,沉碴厚度不得超过规范标准,如超限,则必须重新清孔。
为保证水下灌注过程中,砼初凝时间达规范要求,在选择砼配合比时,加入水泥重量0.5%的FDN高效缓凝减水剂。
水下砼灌注采用砍球法,预先将隔水木球放置在砼漏斗孔中并用8#铅丝绑牢,待砼量达到规定数量后剪断铁丝,使砼冲动隔水球一起下滑,达到隔水的目的。
水下砼连续灌注,不得中断,以防止砼凝固,造成事故,为此指定专人负责协调各道工序,以保证砼灌注连续性。
在灌注过程中,随时测量砼面的高度以确定拔导管的时间,导管埋入砼面以下以不小于2m,不大于6m为限,砼面超灌至设计桩顶标高以0.5m~1.0m,以便清除浮浆,确保桩头砼质量。
砼灌注过程中指定专人测量导管埋入深度及每次灌注砼量,并做好记录。
⑩桩头开挖
钻孔桩砼达到一定强度后,开挖孔口,凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。
⑾孔桩质量检验与试验
砼灌注时,每根桩做砼检查试件至少三组,基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后,按规范及业主要求做超声波检测试验或小应变检测试验。
5.2.1.2挖孔灌注桩(施工工艺详见附件5:
挖孔灌注桩施工工艺框图)
(1)、挖孔工艺
1)准备工作
1、挖孔场地的准备:
由于施工现场以水田地、茶地、丘陵为主,因此应平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。
2、护筒的制作:
一般用厚4~6mm钢板制成,由4块钢板组成一圆筒,高度在1m左右,组成的圆筒内直径应大于设计桩的直径。
3、中桩的保护:
中桩放样完毕后,引到桩外四个点,这四个点对角连线的交点应为中桩点,桩周围要用混凝土保护好,防止水流入桩内。
4、护筒顶部高度的确定:
护筒顶部高度应大于灌桩顶部设计高度0.5~1m。
2)挖孔
1、根据
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- 昌江 大桥 施工组织设计