900HC轧机生产工艺毕业论文Word文档下载推荐.docx

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3 

900HC轧机主要设备

4生产中常见不良分析

4.1边浪（EDGEWAVE）

4.2中浪（CENTERWAVE）

4.3条伸

4.4边裂（EDGECRACK）

4.5油斑（OILSTAIN）

4.6辊印（ROLLMARK）

4.7卷筒印（REELMARK）

4.8COILSLIP及PIT

4.9振动擦痕（CHATTERINGMARK）

4.10凹痕（DENT）

4.11局部浪形（BUILDUP）

4.12HEATSCRATCH

4.13树纹（PINCHTREE）

4.14DENDRITE

4.15黑带（BLACK）

5常见轧辊修理更换

5.1轧辊断裂的原因

5.2防止轧辊断裂的方法

结束语

致谢

附件………………………………………………………………………………………

引言

本论文主要介绍了河北钢铁集团衡水薄板有限责任公司冷轧厂900#轧机的生产工艺，及操作的一般参数。

对于某些保密技术。

本论文不做过多的鏊述，

综述

1.1冷轧板带生产的兴起与发展

钢的冷轧是19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20--25mm的冷轧带钢。

美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。

1880年以后冷轧钢带生产在德国、美国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直、平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。

宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。

首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆式轧制而跨入单机可逆式轧制。

1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。

原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料。

1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680mm冷连轧及1680mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5~2.5mm,宽度为1500mm的钢板。

以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180mm的可逆式冷轧机。

1951年原苏联建设了一套2030mm全连续式五机架冷轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。

日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。

1940年在新日铁广厂建立了第一套四机架1420mm冷连轧机。

我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机架可逆式轧机，以后陆续投产了1200mm单机可逆式冷轧机，MKW1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mmHC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建立了2030五机架全连续冷轧机。

现在我国投入生产的宽带钢轧机有18套，窄带钢轧机有418套。

在这30多年中，我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧板镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。

但随着经济建设的发展，无论在数量和品种质量上都远远满足不了经济建设的需要为此我们必须增建新轧机，改造现有冷轧机，大力发展冷轧生产。

从世界上看：

日本1960年冷轧板产量100万吨，而30年后的今天生产能力已达2000多万吨，增加了20倍。

原西德1950年年产冷轧板16.3万吨，而11974年产达821.3万吨，增加了50多倍。

冷轧薄板发展如此迅速的主要原因是：

（１） 

钢材在热轧过程中的温降和温度分布不均给生产带来了难题，特别是在生产厚度小而长度大的薄板带产品时，冷却上的差异引起的轧建首尾温差往往使产品尺寸超出公差范围，性能出现显着异。

当厚度小于一定限度时，轧件在轧制过程中温降剧烈，以至根本不可能在轧制周期之内保持热轧所需的温度。

因此，从规格方面考虑，事实上存在一个热轧厚度下限。

70年代初期，日、法、意、原西德等国曾致力于用热连轧精轧机组增加8、9几家来生产1mm和0.8mm的薄带。

但实践证明,从产品质量和设备重量来说是不可行的。

现代热连轧机，目前设计可能轧出最小厚度为1.2mm，但实际生产中很少生产1.8mm或1.5mm以上的热轧卷板。

而冷轧则不存在热轧温降与温度不均匀的弊病，可以得到厚度更薄、精度更高的冷轧带钢和冷轧薄板。

现代冷连轧宽带轧机和双机架二次冷轧可生产厚度为0.10~0.17mm的冷轧薄板,作为镀锡原板，即使不经二次冷轧也可生产0.2~0.35厚的冷轧钢板mm。

多辊冷轧机或窄带钢冷轧机则可生产最薄达0.001mm的产品。

一般0.15～0.38mm厚的板带为一般薄板，0.07~0.25mm厚的为较薄薄板,0.025~0.05mm厚的板带为极薄薄板，这些产品用热轧方法是不可能生产的。

从厚度精度上看，现代热连轧厚度精度通常为±

50µ

m，而现代冷连轧板厚精度高达±

5µ

m，比热轧厚度精度高10倍。

从板形方面看，热轧板带平直度为50I（1I单位＝10－5相对长度差），而冷轧板特别是现代化的宽带钢冷轧机轧制的带钢，其平直度能控制在5～20I以内。

（2）目前热轧工艺技术水平尚不能使钢板表面在热轧过程中不被氧化，也不能完全避免由氧化铁皮造成的表面质量不良。

因此热轧不适合于生产表面光洁程度要求很高的板带钢产品。

热轧板表面粗糙度热轧状态下为20µ

m，酸洗后为25µ

m。

而冷轧板表面清洁光亮，并可根据不同用途制造不同表面粗糙度的钢板。

冷轧板按表面粗糙度分为3种：

一种是无光泽的钢板，其表面粗糙度为3～10µ

m，一般适于用作冲压部件，并且当需涂喷刷漆时这种钢板的附着性较强；

第二种是光亮板，其表面粗糙度大于0.2µ

m，这种钢板主要作为装饰镀铬用厚板等；

第三种是压印花纹板，采用表面具有70～120µ

m凸凹的平整辊平整钢板，这种钢板用于仪表壳及家具装饰等。

这样的表面质量热轧是无法满足的。

（3）性能好、品种多、用途广。

冷轧钢板的另一突出优点是性能好、品种多、用途广。

通过一定的冷轧变形程度与冷轧后的热处理的恰当配合，可以在比较宽的范围内满足用户的需求。

如汽车用薄板几乎全部须经冲压成形，这样深冲性能就成为薄板生产和使用的核心问题。

冲压用钢的主要要求之一是具有占优势的有利织构{111}／（100）。

热轧薄板的塑性应变比R仅可达到0.8～0.95，而冷轧第一代沸腾钢汽车板R为1.0～1.2，第二代08AL钢R为1.4～1.8，第三代冷轧汽车板R为1.8～2.8，这是热轧无法达到的。

硅钢是机电工业的重要材料之一，主要用户是电机制造业和输变电事业制造业。

能源价格上涨、能源危机，必然要求使用低能耗材料，所以60年代就开始淘汰能耗高的热轧硅钢片，代之以冷轧硅钢片。

用10万吨冷轧无取向硅钢制作电机比用10万吨热轧硅钢制作电机，实测节能1.98亿kWh/a，电机运转10年就相当于节约一个20万kW的发电厂全年的发电量。

而且用冷轧硅钢片生产36万kVA变压器其总重量是204吨，而用热轧硅钢片制造一台12万kVA变压器，其总重量为200吨。

因此，用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片具有重大的经济价值。

冷轧还可以生产不锈钢板，用于家具和建筑装饰、化工工业等。

近年来表面处理钢板有很大发展。

以冷轧板为基板的各种涂层钢板品种繁多，用途极为广泛。

由于上述原因，冷轧钢板的生产得到迅速发展。

从产量左右上看，一般冷轧板产量约占轧材总产量的20％左右。

工艺技术装备不断革新。

早期的冷轧板轧制速度不到1m/s，而今已达41.6m/s。

钢板的宽度1905年是406mm，1925年是914mm，而今最宽已达2337mm。

钢卷重量也从几吨发展到60吨。

一座现代化的冷轧厂年产量可以达到250万吨。

1.2冷轧板带生产工艺流程

冷轧板带的轧制方法虽有单张和成卷、单机座和多机座之分，但它们的生产工艺过程却基本相似。

冷轧薄板、带钢中有3大典型产品：

镀层板、汽车板与电工硅钢板。

其生产工艺流程大致如图1-2所示。

图1-2冷轧薄板、带钢生产工艺流程

1.3实习过程中的岗位基本介绍

在河北钢铁集团衡水薄板有限责任公司实习期间。

主要负责900#的开卷工作。

每天上班前需要进行相应准备操作：

2900HC轧机冷轧板带生产

2.1900HC轧机冷轧板带生产工艺流程

1轧前准备。

2提料.3开卷4穿带5轧制6卸料7质量检查。

现制表格如下：

工艺过程表

序号

步骤名称

作业内容摘要

1

轧前准备

1.检查轧机及各油箱是否漏油，各设备运行是否正常，乳化液、磁过滤器是否正常。

2.观察各油箱的液位情况，在油位过低通知钳工加油；

到轧机上看油雾油箱的油位，油位低用加油工具加油。

3.平床的过滤纸要保证过滤效果；

根据乳化液化验单和压下情况在净液箱加入相应的轧制油，加轧制油磁过滤器要关闭。

4.根据水位高低加入一定的水。

查看乳化液温度，温度过低开阀加热，查看油污桶，油污桶满更换油污桶。

2

提料

1.由开卷工根据《生产任务单》指挥行车工将酸洗工序来料的钢卷用行车将其吊放在鞍座上。

3

开卷

1.开卷工点动“开卷小车”至“升”，升起小车，慢速托起带卷离开鞍座，拆除捆带。

2.开卷工点动“开卷小车”至“前进”，小车拖动带卷前进至卷筒前停。

3.开卷工点动“开卷小车”至“降”，小车下降，目测使带卷中轴线与卷筒中轴线对正。

4.点动“开卷小车”至“前进”，开进小车，将带材套在卷筒上，目测带宽中心线与卷筒中心对正。

5.扳“开卷压辊”至“压下”，开卷压辊压在带卷上。

6.扳“开卷卷筒”至“涨”，卷筒胀径，撑紧带材，板“活动支撑”至“抬起”，升起活动支撑。

7.点动“开卷导板”至“抬起”，升起一定量的导板，点动“开卷导板”至伸出，伸出刮板。

8.点动“开卷机”至“反冲”，将带头转到带卷上方。

抬起并伸出刮板，对准带头。

9.点动“开卷机”至“正冲”，使开卷机转动，将带头沿导板送到夹送辊处停止。

10.点动“送料辊”至“压下”，压下送料辊将带头压住。

11.自动对中投入。

12.点动“开卷机”至“正冲”，将带头送至矫直辊处，可根据需要切除带头。

13.点动“矫直辊”至“压下”，压下矫直辊，矫直带头，使带头上翘，以便于穿带。

14.点动“矫直辊”至“抬起”，略抬起矫直辊，点动“开卷机”至“正冲”，前进约1.5m处轻轻压下矫直辊。

15.抬起矫直辊，点动“开卷机”至“正冲”，将带头送到引导板处停止，切断所有动作等待穿带。

4

穿带

1.入口工扳“机后压辊”至“中位”，放下右卷压辊至水平位置。

2.入口工扳“入口导板”至“上限”，抬起入口导板至上限位置。

3.开卷工点“对中运行”，启动自动对中，点动开卷机送料，将带头送到入口导向辊。

4.入口工当开卷工将带头送到偏导辊时，引料辊前摆，压住带钢。

5.入口工点动“油马达”至“正冲”，与开卷工联合送料。

6.出口工检查并判断带钢是否跑正，可用木柄调整，将带头送入钳口。

7.开卷工点动“开