milstd1916抽样标准中文版Word文档格式.docx

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该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。

•关键不合格件Criticalnonconformingunit

不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。

•主要品质特性Majorcharacteristic

该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性

•主要不合格件Majornonconformingunit

符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。

•次要品质特性Minorcharacteristic

该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。

•次要不合格件Minorcharacteristicunit

符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

•生产期间Productioninterval

在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。

•品质计划Qualityprogram

产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。

•水准Verificationlevel

顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。

四、一般需求

1、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。

2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。

该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；

另必须定期加以评估与监测。

应至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。

3、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，QS9000及SPC等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统。

4、判定标准及不合格处理：

各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下：

①计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。

②连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。

5、抽样方法

采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。

6、被判定拒收，供应商必须进行下列行动：

①对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。

②确定不合格原因，执行适当的过程变更。

③执行正常、加严与减量检验的转换法则。

④各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。

7、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用VL-VⅡ层级的抽样计划，若检验发现一项以上的不合格件，则需进行下列行动：

①不得运交且通知政府机构或顾客。

②确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。

③维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。

五、品质管理系统的需求

1、供应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续不断品质改进的决心。

2、品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源，供应商并且要持续改善此项品质系统，以确保运作的有效性与正确性。

3、品质系统的独立，可依据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划，无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下列的目标：

a）影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。

b）产品必须符合或超越顾客需求。

c）强调预防性的过程差异分析与不良率分析。

d）当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施。

e）使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程能力与产品品质。

f）保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。

4、供应商必须对产品生产的相关过程加以研究与了解，通过文件化的程序证实供应商可以达成：

a）品质具有一致性，且执行完善的过程控制。

b）降低设备变异，原料及其它输入源所产生的变异。

c）只有标准化的操作程序以减少过程变异。

d）进行过程设计，在目标值下提高精密度。

e）具有不断过程改善的制度，通过过程变更与统计分析手法，达到过程预防与改善。

5、程改善可使用的手法

a）利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。

b）过程不良原因的分析工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）、FMEA（FailureModesandEffectsAnalysis）、柏拉图分析（ParotoAnalysis）及要因分析（CauseandEffectAnalysis）等。

c）过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个标准差（6-sigma）的能力。

d）利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。

6、过程控制可使用的手法

a）确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、量具、预防保养、目视检验等。

b）过程控制计划（Processcontrolplan）必须包括SPC。

c）通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。

d）根据工作的需要，执行适宜的教育训练。

e）确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。

f）使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准则。

g）确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。

h）律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。

i）执行量测系统分析（MSAMeasurementSystemAnalysis），了解量仪具的变异量。

7、产品符合性可使用的手法

包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如CPK、CP），或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则100%检验。

六、如何进行抽样计划

1、抽样计划的步骤：

①根据品质要求指定不同等级之VL（共有7个等级），

②选定抽样的形式（计量、计数、连续抽样）

③根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL（CodeLetter）。

④执行转换程序（正常、加严、减量）。

表1样本代字（CL）对照表

批量

验证水平（VL）

Ⅶ

Ⅵ

Ⅴ

Ⅳ

Ⅲ

Ⅱ

Ⅰ

2-170

A

171-288

B

289-544

C

545-960

D

961-1632

E

1633-3072

3073-5440

5441-9216

9217-17408

17409-30720

≥30721

表2计数值抽样计划

验证水准（VL）

样本代字（CL）

T

R

样本大小

3072

1280

512

192

80

32

12

5

3

4096

1536

640

256

96

40

16

6

5120

2048

768

320

128

48

20

8

6144

2560

1024

384

160

64

24

10

4

8192

1、当批量比样本量小则100%检验

2、加严检验在正常检验VL左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。

表3计量值抽样计划

加严

减量

113

87

44

29

18

9

2

122

92

69

49

11

129

100

74

54

37

23

13

7

136

107

81

58

41