道路工程质量通病防治Word格式文档下载.docx
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1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。
2)粉喷桩应整桩复搅,喷粉量应达到设计要求。
3)挤密碎石桩应进行反插。
4)应进行连续的沉降观测,待沉降稳定后方可卸载。
5)在现场进行试桩,按试桩结果调整设计桩长。
1.2路基出现纵向裂缝和错台
1)清表不到位,路基底存在软弱层。
)沟塘清淤不彻底,清淤回天不均匀或压实度不足。
2.
3)路基压适度不均匀。
1)应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。
2)沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳定性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度。
3)提高路基压实度。
1.3路基出现滑裂面
1)基底存在软土且软土厚度不均匀。
2)淤泥清除换填不彻底。
3)填土速率过快。
1)软土处理要到位,并及时发现钡沟、暗塘。
)加强沉降和侧向位移观测,及时发现侧滑苗头。
2、路基工程
2.1路基碾压出现“弹簧”
1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
2)高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
3)翻晒、拌和不均匀。
4)碾压层下存在软弱层。
1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
2)高塑性粘性土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化”。
3)对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
2.2路基压实度不够
1)碾压遍数不够。
2)压路机质量偏小。
3)松铺厚度过大。
4)碾压不均匀,局部漏压。
5)含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施:
1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。
3)压路机应进退有序,前后应有棕叠。
4)路基土应在最佳含水量时进行碾压。
2.3路基积水严重
1)路基表面不平整。
2)路基表面未设横坡或出现倒坡。
1)路基压实前应整平。
2)路基表面应设2%~4%的横坡。
2.4路基边坡被冲刷
1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。
2)未设临时急流槽和拦水埂。
3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。
4)边坡未植草防护。
)削坡后边坡防护工程应及时跟上。
1.
2)应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。
3)应及时填平冲沟。
2.5压实层表面松散
1)施工路段偏长,拌和、粉碎、压实机具不足。
2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
防治措施;
1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
2)适当洒水后重新进行拌和碾压。
2.6路基表面网状裂缝
1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。
2)碾压时含水量偏大,且未能及时覆土。
3)压实后养护不到位,表面失水过多。
1)采用合格的填料,或采取掺灰处理。
2)选用符合规范要求的土料填筑路基,确保压实层的含水量接近最佳含水量。
.
3)加强养护,避免表面水分过分损失。
4)认真进行施工组织安排。
2.7路基表面起皮
1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。
2)为调整高程而贴补薄层。
3)碾压机具不足,碾压不及时,未配置胶轮压路机。
1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
2)认真进行施工组织计划,配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。
2.8路基表面出现放炮
石灰消解不充分。
石灰应在使用前7~10天进行充分消解,并过10mm筛。
2.9路基压实度超密
1)未认真进行标准击实实验,最大干密度误差较大。
2)路基填料不均匀。
3)采用重型压实机械,压实功偏大。
1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实实验,不同土样应分别进行击实实验。
2)选择均匀的填料。
2.10路基灰土灰剂量不均
1)路基土的砂化不充分。
2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。
3)拌和不均匀。
1)液限较大粘性土应充分砂化。
2)应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,采用稳定土拌和机进行拌和。
路基灰土剂量不足2.11.
1)施工单位偷工减料,未按规定打格洒灰。
2)石灰堆放时间过长;
或拌和碾压不及时。
3)较长时间堆放的石灰未覆盖。
1)确保石灰的掺量。
2)石灰消解后要在7~10天内及时用完。
3)堆放时间过长的石灰,应事先用彩条布或土覆盖,使用前重新测定其有效钙镁含量,必要时重新调整掺灰剂量。
2.12路基边缘压实度不够
1)压实机具未走到边缘。
2)路基填筑宽度不足,未实行超宽填筑。
1)路基按设计要求超宽填筑。
)控制碾压工艺,压路机一定要行驶到路基边缘。
3、路面工程
3.1路面底基层
3.1.1二灰土抗压强度不合格
1)石灰剂量不足,石灰等级较低,粘土粉碎不够,拌和不均匀。
2)二灰土抗压试件制备不标准,高度超标,密度较小。
3)试件养护温度湿度不符合要求,养护期间失水过多。
1)实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5~1.0个百分点。
2)采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰,并充分消解。
3)土块粉碎至规定尺寸,拌和应均匀。
4)二灰土试件高度误差应在±
0.2mm范围内。
5)试件应用塑料薄膜裹覆养生,养生温度湿度应在规定范围内。
3.1.2二灰土底基层表面起皮
形成原因:
1)二灰土含水量过大或过小。
2)二灰土表层失水过多,未及时碾压。
3)碾压未按先轻后重的原则。
4)二灰土拌和不均匀。
1)二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾压,并及时压实。
2)及时清除粘附在压路机轮上的二灰土,并清除路面以外。
3)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
4)对表面起皮层应清除出路面以外,标高用基层补足,也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。
5)严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程。
3.1.3二灰土表面松散
1)二灰土表层含水量较低,不能压实。
2)二灰土表层冻坏松散。
)冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而3.
涨松。
4)灰剂量补足或失效。
1)高温干燥气候,碾压过程应适当洒水。
2)做好二灰土过冬的防冻措施。
3)可采用含水量较小,透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实。
3.1.4二灰土表面开裂
1)碾压含水量过大。
2)用土塑性指数过高。
3)地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀。
1)严格控制碾压含水量。
2)选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数
3)地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基层。
4)裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。
3.1.5二灰土表面放炮
形成原因;
1)二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。
2)消解石灰未按规定过筛。
1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。
2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。
3.2路面基层
3.2.1二灰碎石抗压强度不合格
1)石灰剂量不足。
2)石灰等级较低。
3)二灰碎石抗压试件制备不标准。
4)未能保湿养护。
5)粉煤灰质量不符合要求。
6)二灰碎石拌和不符合要求。
7)二灰碎石成型后养护温度偏低。
1)施工中石灰剂量应较设计值高0.5~1.0个百分点。
级以II)选用有效钙加氧化镁含量高的石灰(2.
上)。
3)添加1%~2%的水泥。
4)石灰应充分消解,通过10mm筛。
5)提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。
6)成型后及时洒水养护,保湿养护应不少于7天。
7)尽可能在气温较高时施工。
3.2.2二灰石灰碎石压实度不符合要求
1)含水量不符合规地。
2)压路机质量较小,碾压遍数不够,局部漏压。
3)二灰碎石拌和不均匀,局部粉煤灰偏多,骨料偏少。
4)靠近中央分隔带处加宽不够。
1)严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量。
2)采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。
3)提高二灰碎石拌和均匀性。
)中央分隔带处应设有一定的加宽。
4.
3.2.3二灰碎石压实度不均匀
1)二灰碎石配合比和含水量不均匀。
2)二灰碎石碾压遍数不一致,局部漏压。
1)严格控制各料仓喂料速度和加水量,做到配料准确,含水量符合规定。
2)控制碾压遍数,均匀碾压。
3.2.4二灰碎石基层摊铺离析
1)二灰碎石运到摊铺现场已经离析。
2)二灰碎石骨料含量偏高,超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。
3)摊铺机工作状态不佳。
1)按设计配合比拌制二灰碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内。
2)成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底。
)摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合3.
料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖。
3.2.5二灰碎石基层开裂
1)二灰碎石混合料中二灰比例偏大;
集料级配中细料偏多。
2)二灰碎石碾压时含水量偏大。
3)成型温度较高,强度形成较快。
4)碎石中含泥量较高。
5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
6)养护不及时。
1)优化二灰碎石配合比设计,严格按施工配合比拌制混合料,选择合格的集料。
2)控制碾压时含水量不超出允许范围。
3)待沉降稳定后再铺筑基层。
4)对已开裂的基层应加铺玻纤网加固,对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固,防止裂缝对沥青面层反射影响。
3.2.6二灰碎石表面放炮
1)石灰未充分消解。
2)石灰未过筛或筛孔尺寸过大。
1)石灰使用前应充分消解,必须再施工前7~10天加水充分消解。
2)消解石灰应通过10mm筛后才能使用。
3)保证碾压时的含水量。
3.2.7二
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