1097+986涵洞三级技术交底Word文件下载.docx

1097+986涵洞三级技术交底Word文件下载.docx

《1097+986涵洞三级技术交底Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1097+986涵洞三级技术交底Word文件下载.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

交底日期

交底内容：

施工准备

技术准备

⑴基坑应满足基础轮廓、边坡稳定、基坑排水和施工操作的需要，基底土质、处理方法和承载力应符合设计要求。

涵洞地基处理必须按设计要求进行。

基坑泡水后，应进行处理，满足设计要求后方可进行施工。

⑵涵洞沉降缝端面应竖直、平整，上下不得交错搭压影响沉降。

填缝材料应具有弹韧性、不透水性和耐久性，并应连续填塞密实。

⑶涵洞进出口的设置必须与附近排水沟渠顺连，避免冲刷附近农田、菜地或村庄等

既有建筑物

⑷混凝土采用集中拌和混凝土。

钢筋混凝土预制构件在移动、堆放、装卸、运输过程中，应防止碰撞，堆放时不应用金属或其他坚硬垫块支垫。

⑸测量中心将施工区域导线点、水准点进行加密，测量路线中、边线，根据有关规定，放出涵洞轴线及两侧设计上口开挖线，核实开挖断面，确认开口线无误。

为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好防排水工作，防止地表水流入开挖基坑。

防排水与自然排水系统相结合，灵活调整，在满足排水需求的情况下，尽量减少占地。

开工前，根据设计图纸，结合现场实际地形、地质情况，对通道的位置、方向、基底尺寸、高程等进行复核，确保尺寸及标高无误，并且与原沟（渠）、被交道可以较平顺的衔接，方可进行涵洞施工。

材料准备

砂石骨料、水泥、钢筋、聚苯乙烯泡沫塑料板、防水卷材、橡胶止水带等原材料到场后及时自检，自检合格后报监理工程师取样检测，检核合格后方可用于施工。

场地准备

⑴结合全线施工总体规划，首先将施工便道修通至涵址位置，其次将表土清除，进行场地平整，满足施工物资摆放需求。

⑵施工用电根据实际情况，按就近原则从附近变压器接线至涵洞位置，接线较远时，可以采取自发电施工。

⑶涵洞正式开始施工前，先做好“三通一平”准备工作。

⑷基坑开挖后，应在四周沿边缘设立两道护栏，夜间加设红色标志灯。

基坑设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于500mm,防护栏埋设距基坑边缘不小于1000mm，立柱高度不小于1200mm,立柱间距不大于2500mm,双横杆间距600mm，防护栏设安全警示标志。

涂刷红白漆。

基坑内作业人员应有安全立足点，垂直作业上下有隔离防护；

上下设置牢固通畅的专用通道，宽度不小于80cm。

3.4设备准备

框架箱涵作业班组机械配置计划表

表3.4-1

序号

机械名称

数量

备注

1

200KW发电机

2台

2

挖掘机（C250）

1台

3

混凝土罐车

4台（暂定）

8m³

4

装载机

5

自卸汽车

6

风镐

7

电焊机

8

水泵

4.框架箱涵施工：

4.1施工工艺流程

钢筋混凝土框架箱涵施工工艺流程

施工方法

基坑开挖

基础开挖前，先对场地进行平整，然后测量放样。

根据测量放样的控制线采用人工配合机械开挖。

为了避免原始土层受扰动，机械开挖到设计标高30cm时，采用人工清理到设计标高。

开挖前注意做好防排水设施，在基坑开挖时基坑顶四周设临时截水沟，基坑于出涵口处设2个集水坑，积水由潜水泵抽水至坑外；

排水过程中不应中途停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5～2倍。

整体开挖，开挖时按照表4.2-1并结合涵洞所处地址情况，确定开挖坡度为1:

033，开挖时做好基坑临时支护工作。

基底人工清理完成后，做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则报工程办。

根据确认的地基加固处理，基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层。

基底处理及基础施工

为保证底板面平整及混凝土浇筑质量，本涵基础底层铺设10cm采用C20混凝土垫层。

基坑四周布置横向排水沟，并根据现场情况合理设置基坑防护。

基础混凝土施工

基础模板采用标准钢模板，尺寸不小于30cm×

150cm，模板表面必须平滑光顺，不得有缺损及凹凸不平的现象。

模板严格按基础尺寸安装，保证基础各部分设计形状尺寸及沉降缝位置正确。

模板安装前必须打磨平整涂抹新机油或脱模剂。

模板加固采用钢管固定，支撑牢固，在浇筑过程中不能变形、胀模等现象；

且模板接缝处采用止水带或双面胶进行封闭，保证接缝严实，不漏浆。

模板安装完毕后，应及时抄平基础混凝土顶面标高并且在模板上标记，基础顶面高程的允许误差应符合验标和设计要求。

混凝土由拌和站集中供应，采用运输罐车，泵车浇筑或溜槽浇筑。

浇筑底板前，清理场地杂物。

框架箱涵采用分节现浇（按照伸缩缝分节）。

先浇筑底板及下梗肋以上30cm墙身，底板梗肋尺寸为宽*高：

15*15cm。

底板厚度58cm。

混凝土振捣过程中采用插入式振捣器振实，防止漏捣或过捣，一般以混凝土表面不再泛浆、冒泡为准。

模板加固完毕后报请监理工程师验收，合格后方可进行混凝土灌注。

混凝土灌注要分层、连续浇注，采用插入式振动器振捣。

混凝土在拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至现场，吊车提升料斗，人工配合入模浇筑，插入式振动器振捣。

涵身施工

钢筋加工安装

钢筋在加工厂集中制作，运至现场绑扎成型。

钢筋间距严格按照设计、质量验收标准及施工技术指南要求安装，安装完成经自检合格后报请监理工程师进行验收，监理验收合格后进行模板安装。

涵身钢筋绑扎前应对已浇筑的涵身下梗肋混凝土面凿毛处理，一般以凿除浮浆，露出新鲜混凝土为宜。

然后在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋变形。

安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，要符合设计要求，在多排钢筋之间。

必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的断头不得伸入混凝土保护层。

钢筋排架安装要平直，间距严格控制在设计及规范要求范围内。

箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置，边墙及底板内侧保护层厚度为45mm，其余钢筋保护层厚度为35mm。

在钢筋与模板之间可用混凝土垫块支垫，其强度不得低于设计的混凝土强度。

混凝土垫块的标号与所施工的主体相同。

安装钢筋骨架时，要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度，在混凝土浇注过程中安钢筋骨架，不得妨碍浇注工作正常进行，并不得造成施工接缝。

钢筋骨架经制作、安装就位后，要进行检查，做出记录并加以保护，不得在其上行走和递送材料。

涵身钢筋安制

涵身绑扎边墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋变形，模板与钢筋间用同强度的砂浆块支垫，以保证钢筋的混凝土保护层厚度；

涵节钢筋布置应按各涵节钢筋布置图注明的排列编号循环配置，涵节始末端必须采用闭合形钢筋排架，同时适当的调整始末排钢筋间距以保证保护层厚度，闭合形排架可就地绑扎，也可制成骨架后安装，采用后者时要进行临时加劲，以防止吊装时变形。

顶板钢筋安制

顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。

涵身模板安装

立模前应在基础顶面放线，确定箱身模板线，并保证其尺寸正确无误。

、模板支立前先进行场地的整平，并对模板进行除锈，使模板表面光滑（圆滑）、平顺、平整、接缝密实、不漏浆；

且均涂刷脱模剂（禁用劣质机油），利于模板与混凝土之间的分离。

在基础顶面墙身范围内，凿除表层混凝土，露出新鲜混凝土面，并将凿除的混凝土块清理干净，然后立模，涵身模板采用组合钢模板。

模板接缝处采用腻子或双面胶封闭，保证严实，不得漏浆，模板接缝之间错台控制在10mm以内。

内模、支架施工

框架箱涵涵身内模采用不小于1.2cm厚的优质胶合板，为保证混凝土面美观，交通涵框架涵身采用无内拉杆模板施工（内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采用双联槽钢竖向加固）。

竖向背带采用10cm*10cm方木，间距（中对中）按照20cm布置。

支架左右端均设置可调式顶托。

顶托扣卡内，安装10cm*10cm方木，间距（中对中）按照60cm布置。

对拉螺杆采用φ12圆钢，间距按照60cm*60cm布置。

顶板支架，采用扣件式钢管满堂支架。

横向间距按照60cm布置，纵向间距按照60cm布置，步距按照120cm布置。

支架上部设置可调式顶托，支架下端必须设置垫木。

顶板梗肋尺寸可分为60*20cm、15*15cm、90*30cm（宽*高）三种。

墙身厚度26cm、顶板梗肋尺寸15cm*15cm、顶板厚度48cm,纵向背带采用10cm*10cm方木。

对撑及剪刀撑设置见附图4.2-2。

模板加固剪刀撑图

4.2.2

外模施工

外模采用普通钢模板组拼，并以圆木或钢管辅助支顶。

现场技术人员在模板安装和加固过程中，必须详细检查加固材料的规格型号，构件安装的位置和尺寸，以及构件安装的牢固性，确保混凝土浇筑过程中模板不产生局部变形，影响涵洞外观质量。

混凝土施工

混凝土的浇筑之前，对支架、模板进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，并在浇筑过程中需配备专人检查模版支架变形情况；

其次模板内的杂物、积水应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应均匀的涂刷脱模剂。

框架涵混凝土分为三次浇筑完成，第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土，第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。

混凝土采用泵送入模,当倾落高度超过2m时，应设置串筒防止混凝土离析。

底板部分浇筑完成后，第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水清除干净。

在浇筑混凝土前，水平施工缝先铺一层10～15mm厚的同混凝土等级的水泥砂浆。

侧墙混凝土浇筑时，分层对称地进行，每层高为30cm。

在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑，顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。

浇筑混凝土须连续进行，因故间隙时间宜缩短，当气温在30℃左右时，不超过1.5小时。

间隙时间超过时，要按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。

施工缝的平面与结构垂直，施工缝须预埋连接钢筋。

在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

浇筑完成后，对混凝土的表面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

施工缝的位置应在混凝土的浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，最好在沉降缝的位置。

对已拆除的模板及时进行清模、拼装、防锈、修整且分类妥善存放。

混凝土振捣

混凝土浇筑过程中，采用插入式振捣器垂直振捣，设专人捣固保证混凝土的匀质性和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力。

采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢，上下抽动，上下移动变换幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。

每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。

以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为度，防止过振、漏振。

振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为