精益生产与丰田生产方式.ppt
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精益生产与丰田生产方式.ppt
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1,精益生产与丰田生产方式,2,精益生产与丰田生产方式(LP/TPS)(LeanProduction/ToyotaProductionSystem),目录一、引言二、管理模式与工业工程三、精益生产与丰田生产方式四、TPS案例五、推行TPS步骤六、总结,3,一、引言,WarII后日本处于经济恢复阶段医治战略创伤经济与心理制造业需要重新发展美军占领日本后产生的重要影响国家体制君主立宪制管理思想工业工程(IndustrialEngineering-IE),1、丰田生产方式产生的历史背景,4,日本50年代水平,丰田年产几千辆汽车,福特年产几百万台丰田要赶超福特凭什么?
(技术、资金、管理)丰田喜一郎与大野耐一赴美留学-织布机与零售商店机会与努力以看板管理为特色的TPS70年代末石油危机,2、丰田生产方式的产生和发展,5,3、LP/TPS的本质分析,企业从基础管理竞争力(成本/效率)新型管理模式(本土文化+工业工程),本土文化,工业工程,引导,创新,+,日本管理模式(哲理),管理技术(IE),+,6,日本丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝是TPS的权威,他指出:
“丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用”。
7,4、我国企业现状与对TPS需求,两元经济与科学管理,图1,1911(科学管理),(科学管理)1911,1980(改革开放),8,科学管理,现代管理,科学管理,现代管理,约70年的差距,西方,中国,1991年1980年2000年,时间,图2我国与发达国家管理科学与工程发展进程比较,9,结论,WTO与全球市场(过剩经济)世界工厂与全球竞争管理基础的提高与管理技术投入工业工程与信息技术(IE+IT),10,二、管理模式与工业工程,企业文化经营管理模式(丰田、海尔、科龙、华为等)管理模式“企业文化、管理目标、组织与运作体系等形成的特定系统”管理技术(工业工程)实现管理模式的目标的支持技术体系两种技术概念:
专业工程技术、管理技术(工业工程),1、管理模式与竞争力,11,2、工业工程,1)概念工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能,并且运用工程分析和设计的原理和方法,对上述系统可能获得的成果予以确定、预测和评价。
12,设计改善类工作研究、人机工程、物流工程、组织设计等分析评价类工程经济、市场预测、分析与评价控制管理类生产计划与控制、质量控制、成本控制、信息控制等,2)IE技术体系,13,1)工作研究,设计改善类,程序分析操作分析动作分析,是运用多种技术确定合格工人,按规定的作业标准完成某项工作所需要的时间。
如工作抽样秒表时间研究和预定时间标准法等。
方法研究和作业测定,14,2)人机工程,研究人与机器的几何最佳关系设计研究人对环境机制的生理、心理反应研究人-机-环境系统的组织原理,目标:
通过设计人与设备(环境)的管理组合而实现提高效率,15,3)物流工程,平面布置设计物料搬运搬运器具仓储与库存运输与包装,通信联络用户服务废物处理与环境控制,主要活动和职能:
其它:
通过对物流环境及运作系统的设计,改善来追求物流系统最佳效益,16,4)组织设计,管理体制、领导体制、组织结构设计、职能设计、业务流程、工作标准、管理方法与手段、岗位设计等,17,IE是实现管理积累和创新的基本手段。
企业应用先进技术必须依靠IE从管理基础的改善和积累入手,才能取得预期效果。
经验与结论:
18,案例一检验轴套应用工作研究提高工作效率,19,检验轴套应用工作研究提高工作效率(续),改进方案1:
则每班定额增加为800件,改进方案2:
则每班定额增加为1600件,20,举例二收垃圾箱,垃圾桶,房屋,4趟4=16趟,垃圾桶,房屋,垃圾桶,房屋,垃圾桶,房屋,21,改进方案,2趟4=8趟,垃圾桶,房屋,垃圾桶,房屋,垃圾桶,房屋,垃圾桶,房屋,22,分析类:
工程经济:
盈亏平衡分析成本控制与降低成本资本投资分析工程项目可行性研究等市场预测特尔斐法、系统分析法等(定性方法)回归方法、时间序列法等(定量方法)分析与评价方法评价人事考核与评价,23,控制管理类,生产计划与控制(MRP)质量控制成本控制信息控制,ERP,24,三、精益生产(LP)与丰田生产方式(TPS),1、企业管理模式的两个方块经营方块,PPC,Q,Q,S=PQC=CQI=S-C=PQ-CQ=(P-C)Q,P单位价格C单位成本Q平均数量,25,生产方式,S,Q0,Q1,I1=Q1-Q0,当Q1Q0I10;Ii=Qi-Qi-1,当Q1Q0I10;,ICIBIA,单位:
万元,26,2.某些需澄清的概念
(1)LP/TPSJIT
(2)LP/TPS看板管理3.(LP/TPS)哲理
(1)企业宗旨:
永远满足顾客的需求和为社会服务
(2)实现企业宗旨的前提是:
企业必须盈利(3)在过剩经济竞争条件下,企业降低成本是首要解决问题,27,4、TPS管理模式:
图3,一大目标,两大支柱和一大基础,28,5.目标,企业为社会进步造福,永远满足顾客提出产品与服务。
为此,企业必须创造利润。
利润=收入成本,29,6.改善与连续改善一大基础,方法改善:
流程改善、工具改善等八种浪费(等待、搬运、加工、动作、过量等)可见浪费:
废品能耗多余人员与人工不可见浪费:
等待、搬运、过量生产、运作、过量库存,30,连续改善理论,效果,时间,31,32,物流系统:
布置、搬运、机器与设施标准作业:
时间、运作、流程与顺序均衡生产:
节拍、设备质量调度、快速换模目视管理:
电子显示、看板、跟票、区域与工序编号,33,JIT的技术基础,物料系统:
平面布置、工作地布置、搬运器具、料架、搬运车辆、工具、行走路线原则:
集成装载托盘、料箱、料架器具、料架标准化最短路线最小消耗,34,标准作业,标准时间操作时间、加工时间、等待时间标准工具工具的标准化系列标准动作最省力、最方便、安全的标准动作标准程序工作流程、作业程序标准标准化有易于互换性、相连接性和效率提高,35,“缩短停滞时间”直接连接成本改善过程周期时间缩短例子1个的加工时间:
工序:
批量数:
(加工时间)(停滞时间)(例)过程周期时间10秒5个10秒495个5,000秒1个的加工時間:
工序:
批量数:
(加工时间)(例)过程周期时间10秒5个50秒,缩短生产过程时间,库存物品的流动,36,均衡生产,快速换模:
内操作减到最少辅助工具外操作为内操作服务方法节拍与流程,37,标准化管理:
将作业时间,长短不同者搭配,38,设备的快速装换调整,均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式,这就要求压工序进行快速而且频繁的装换调整操作。
丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法,即“10分钟内整备法”。
将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间,从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟,39,目视管理,透明度、照明管理:
区域标识电子显示工作标识操作者标识工件标识工作质量标识设备状态标识,40,拉动生产与看板管理,拉动生产取料制而不是送料制,只有加工完工作放入成品箱后,将看板送至毛坯箱,从毛坯箱提取一个零件送上工位,41,一个流生产,看板管理看板信息系统电子看板,42,JIT采购,如何实现准时供应如何保证外购件和外协件的质量达到零缺陷JIT采购的前提是零部件供应商和采购商相互参股(TPS模式),43,
(2)自働化(自主化),表达一种全员质量管理的功能,全质管理(全面质理管理)人、工具系统对质量保证异常管理(生产线、设备故障及质量出现问题,任何人有权停止生产线,并有工具和方法保证)全面设备维护(TPM),44,Jidoka的起因,为了完善的实施准时化生产,丰田公司认为统计抽样是不合适的,应该摒弃任何可以接受质量水平的概念,实行“自我全检”。
45,Jidoka的三大技术支撑,异常情况的自动化检测异常情况下的自动化停机异常情况下的自动化报警,46,异常情况的自动化检测,感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生,并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置,由后者发出各种动作指令。
例如:
丰田公司广泛使用限位开关和电眼等检测装置。
自动检测零部件的外形尺寸的差异。
提高效率、减少检验人员单调的工作,47,异常情况下的自动化停机,当上述检测装置发现缺陷时,立即发出停机指令,有关人员迅速到现场排除故障。
丰田公司强调:
发现质量缺陷和异常情况立即停止生产立刻查清原因,并彻底纠正,使之不再发生。
48,异常情况下的自动化报警,丰田公司不仅要求自动发现异常和自动停止生产,而且要求把异常以“报警”的方式显示出来。
例如:
丰田公司在每条生产线上都安装了包括呼叫灯、指示灯在内的“灯光显示牌”。
显示牌通常悬挂在车间内最醒目的地方。
49,防止异常发生,(自働化的辅助手段),利用加工物形状的不同防止“装反”的例子,主轴,零件(装反),套轴,定位板,品物(正确安装),加工物,定位器,上下动,警报灯,停机按钮,通知“缺件”的例子,50,自働化和可视化的例子,工序延时停线。
采取对策进行处理。
定位停止线,呼叫灯(节奏控制),51,JIT与Jidoka的互动依赖,
(1)两者互相依存
(2)两者互相支持(3)使丰田屋稳固,52,全面质量管理,无质检员和都是质检员质量从设计开始管理工作质量决定产品质量每人自检、互检决不能将残次品交给下道工序出现质量问题研究,不罚合理化建议制,53,8、技术内容,54,(续上图),图4,55,四、TPS活动与案例,1.培训学习,员工的福利学习是永恒的学习要在培训体系中会高效、高收益,56,2.全员行为,领导重视与全员行为激发员工的积极性不同文化价值取向团队精神Teamwork互助,57,目标与标杆目标:
Goal工作实现的终点标杆:
评价的标准、尺度、多目标的标杆管理员工进取,3.进取Benchmarking(标杆管理),58,4.系统管理,系统诊断系统规划系统控制系统评价,59,5、案例
(1)长春一汽
(2)上海通用(3)波音公司(4)其他案例,60,案例1、一汽集团精益生产的实施,61,一汽集团的解放集团、一汽大众轿车服务公司等都成立了工业工程科,这在我国国有大中型企业中属于具有开创性的举措,对推动一汽集团改善工作的开展,提高企业的基础管理水平。
同时将带动众多国有企业推广和应用工业工程必将产生重大的作用。
62,案例2、上海通用汽车的JIT,JIT与MRP(SAPR/3)结合的生产系统专门的物流配送中心,每个工位只有2小时的存货物流配送中心通过专用的计算机网络GMS(globalmaterialsystem)与全球供应上保持实时联络。
在生产现场采用了很多JIT的方法,在组装线上有一根黄色的绳子,供员工碰到问题时拉停生产线;在工位上还有很大的电子显示屏,当某个工位发生问题时,别的员工可以通过显示屏知道是哪个工位出了问题,从而及时起到。
63,案例3、SGM的特点,作为新建的汽车厂,有条件从一开始就详细规划采用JIT和MRP结合的混合生产方式,员工也从一开始就接触到这一混合生产方式。
员工的素质很高绝大部分是本科以上文化水平,易于掌握多种技能。
先进的信息设备和软件,完善的全球供应商资源,使SGM的零部件供应及时有效。
相对国内其他厂家较高的报酬阻止了员工的辞职,从而使JIT所需的掌握了多能工在企业内部得到保留和积累,64,案例4、波音的案例,首先建立和实施具有波音特色的5S,为以后的精益生产打下基础建立企业自评估工具-精益制造评估(LeanManufacturingAssessments),评估各工作单元的精益水平建立若干的加速改进的工作组,对瓶颈问题进行攻关由单一企业拓展到其他合作单位,实现精益价值链,65,波音商用飞机公司在实施精益企业的同时,构建了基
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