钢结构件制造检验规范文档格式.docx
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3.3在下料划线前,应检查钢材变形程度,如有变形应矫正,方可下料划线。
3.4切割前,应将钢材表面切割区域内的蚀锈、油污等清除干净。
切割后,断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3.5切割后切口与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%,且不大于2.0mm。
3.6机械剪切的零件,其剪切线与号料线的允差不得大于2.0mm,并应清除毛刺。
3.7机械剪切的型钢,其端部剪切斜度不得大于2.0mm,并应清除毛刺。
3.8已炔自动切口面光洁度等级分为:
优级、一级、二级、三级、四级。
手工切割分为:
一级、二级、三级,它们分别等于自动切割的二级、三级、四级(见表1)。
切口的光洁度,自动切割不低于一级,手工切割不低于二级。
普通低合金钢应尽量不采用手工切割。
表1气切割精度和质量(按厚度和切割方法而定)mm
气切割质量的有关方面
符
号
精度等级
切割方法
机械切割
手工切割
钢板厚度δ
≤25
25~50
切割表面不
平度
B
一
0.30
0.60
1.00
二
1.70
三
1.50
2.50
四
2.10
3.40
3.9刨边的零件,其刨边线与号料线的允许偏差为±
1.0mm,刨边线的弯曲矢高不应超过弦长1/3000,且不得大于2.0mm。
3.10对重要结构件的尺寸允许偏差,如图样未注明时,按表2的规定;
对一般结构件的尺寸允差不得大于表2的50%。
表2经切割加工后零件尺寸允许偏差mm
零件尺寸
钢板厚度
型钢长
度允差
6
10
16
20
40
尺寸允差
≤100
1.0
1.5
2.0
>100~250
2.5
>250~650
3.0
>650~1000
3.5
>1000~1600
4.0
>1600~2500
2.2
4.5
>2500~4000
5.0
>4000~6500
2.8
>6500~10000
5.5
3.11机构零件的冷加工(剪、冲、刨、轧、撑、辊压等),加工后的零件的不平度、不直度、扭曲度等不低于表3的要求。
3.12矫正后的钢板表面不要明显的凹面和损伤,表面划痕深度不宜超过0.5mm,手锤敲击痕迹,钢材平面为1mm,立面为2mm。
型钢平面与立面为2mm。
3.13结构零件的热加工成型,加热温度为900~1100·
(钢板表面呈淡黄色)为宜,(16Mn钢用较低温度),当普通碳素结构钢温度下降到500~550·
之前(钢材表面呈现兰色)和低合金钢温度下降到800~850·
之前(钢材表面呈现红色)应结束加工,并使其缓慢冷却。
3.14用乙炔火焰加热矫正时,其间热温度严禁超过正火温度(900·
),加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。
3.15不论是热加工成形,或热矫正,要谨防加热区温度过高,不准出现溃状现象(皱纹状)。
3.16加工弯曲的零件,其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查,弯曲零件弦长小于1500mm时,样板的弦长应于零件的弦长相等,其间隙不大于2.0mm。
表3经加工后的零件(钢板型钢)允许变形量mm
钢
板
用1米平直尺检验
厚度δ≤14mmf≤2.5厚度δ>14mmf≤1.5
槽钢
、
工字钢挠度歪扭
全长挠度
f≤1.5/1000×
L
但全长变形≯6m/m,次要零件≯10m/m
角
但全长永久变形挠度≯6m/m,次要零件≯10m/m
歪扭
当L≤10000m/m时f≤3m/m
当L>10000m/m时f≤5m/m
腿宽倾斜不成90度按腿宽(b)计算
b
不等边角钢按长腿宽度计算
腿宽钢度
4制孔与螺栓连接
4.1A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔;
即原来精制螺栓孔,应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
4.2C级螺栓孔(Ⅱ类孔)孔壁表面粗燥度Ra不应大于25μm,允许偏差应符合表4的规定。
表4C级螺栓孔的允许偏差mm
项目
允许偏差
直径
+1.0
圆度
垂直度
0.03t(板厚)且不大于2.0
4.3螺栓孔孔距的允许偏差应符合表5的规定。
表5螺栓孔孔距的允许偏差mm
<500
501~1200
1201~300
>3000
同一组内任意两孔间距离
±
相邻两组的端孔间距离
4.4螺栓孔的允许偏差超出上述规定时,不得采用填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
4.5螺孔的分组应符合下列规定:
a)在节点中连接板与一根杆件相邻的所有螺栓孔为一组;
b)对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;
c)在两相邻节点或接头间的螺栓为一组,但不包括上述两款所规
定的螺栓孔。
d)受弯构件翼缘上的连续螺栓孔,、每米长度范围内的螺栓孔为一组。
4.6每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈,并不得采用大螺母代替垫圈。
螺栓拧紧后,外露螺栓不应小于2个螺距。
4.7螺栓孔不得采用气割扩孔。
4.8扩钻后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉。
4.9高强度螺栓连接应按工艺文件要求执行。
5组装
5.1拼接装配的零件,必须经过矫正检验符合本规范第3.8、3.9、3.10、3.11等条的规定,凡不符合规范的零件,不应装配。
5.2焊接前,接缝的拼装偏差不得超过表6的规定
表6焊缝在焊接前拼装的允许偏差mm
顺序
接缝类型
偏差名称
允许偏差值
1
间隙d的偏差
-C
(C为标准间隙)
S=δ/10且不大于3
2
边缘高度差S
甲4<δ≤7
乙7<δ<20
丙δ≥20
δ/10但不大于3
3
坡口张角r的偏差(度)
5·
钝角a的偏差
+1.0
4
长度L的偏差
最大间隙
5
<2
翼缘倾斜度
6/100
翼缘对垂直腹板的位移S
7
注:
S为设计尺寸
槽钢号数≤25
△h<1.5
△s<0.01s
槽钢号数25以上
Δh<1.
8
S>5mm时厚板边缘应均匀削薄
L=5(δ1-δ)
5.3组装前,连接表面积沿焊缝每遍30~500mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。
5.4定位点焊所用焊接材料的型号,应予正式焊接的材料相同,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,且不大于8mm,焊道长度不应小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证的焊工施焊。
5.5凡承受弯矩的箱形梁,禁止将对接焊缝布置在同一垂直切面内,相邻接缝必须错开250mm以上。
6焊接
6.1一般要求
6.1.1焊工应经过考试,并取得合格证书方可施焊。
6.1.2焊条(剂)使用前,必须按照质量保证书的规定进行烘焙。
低氢型焊条经过烘焙后,应放在保温容器中随用随取。
(参照钢结构件制造工程技术规范)。
6.1.3严禁在焊区以外的母材上打火引弧。
对于重要焊缝或自动焊的焊缝,
在焊缝两端应有等厚同槽的引灭弧板。
焊接完毕应采用气割切除引弧板,并修磨平整,不得用锤击落。
6.1.4焊接结束必须清除熔渣、金属飞溅和马脚,(对于多层焊缝,宜连续施焊,每焊一层必须将熔渣清除干净后,才能焊下一层)。
焊工应自行检查焊缝质量,并修复缺陷,重要焊件在修补结束后提请质检人员检验。
6.1.5当焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报公司质检及技术人员查清原因,订出修补措施后,方可处理。
6.1.6普通结构钢厚度大于50mm和低合金结构钢大于或等于36mm,工作地点温度不低于O·
c时,应进行预热处理。
其焊接预热温度及房间温度宜控制在100~150·
c,预热区应在焊接坡口两侧各80~100mm范围内,工作地点温度低于O·
c时,其需要预热温度应试验确定。
6.1.7严禁在间隙内填入金属材料焊接。
6.1.8焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。
当超过两次时,应按返修工艺进行。
6.1.9对重要的受力结构件的焊缝,焊后在焊缝两端必须打上焊工的印记号码,经检验后的焊缝应打上质检人员代号印,已备追溯。
6.2焊缝的外观质量检验
焊缝外观质量检验项目及要求,如表7的规定
表7焊缝外观质量检验项目及要求mm
序号
要求及允许缺陷尺寸
简图
焊渣
必须全部清除不允许夹渣
飞溅
任意100nn长范围内φ≤1.5mm飞溅点少于10粒
包角
必须(因装配需要例外)
弧坑
δ≤10时φ≤4Δh≤0.5任意一米长焊缝内部的多于一支弧坑
表面成形
波纹均匀、焊角整齐、成形美观
对接焊缝成形宽度偏差
δ=12时Δb=±
δ>12时Δb=±
咬肉
δ≤10时、深度不大于0.5
δ>10时、深度不大于1.0
则连续长度不大于200,累计长度不超过焊缝15%
焊瘤
必须清除,清除后高度不超过焊缝余高
焊穿、裂纹、气孔
焊缝中不允许存在焊穿、未熔合、表面气孔、表面裂纹等缺陷
9
对接焊缝尺寸和加强高度(Δh
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