连铸工程制作方案Word下载.docx
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2.9钢结构工程质量检验评定标准GB50221-95
2.10工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252—94
2.11冶金建筑安装工人安全操作技术规程YB9253--95
2.12手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程GB3787—93
2.13起重机械安全规程GB6067—85
2.14建筑机械使用安全技术规程JGJ33—2001
2.15建筑工程施工现场供用电安全规范GB50194—93
2.16施工现场临时用电安全技术规范JGJ46—88
2.17建筑施工安全检查标准JGJ59—99
二、工程概况
西宁特钢炼钢连铸工程,位于青海省西宁市柴达木西路52号,西宁特殊钢厂股份有限公司厂区内。
我方施工连铸钢结构工程包括:
①连铸机系统钢结构(含该系统工艺钢平台、小房子等零星钢结构);
②精炼炉系统钢结构(含该系统工艺钢平台、上料系统、小房子钢结构及土建图纸的钢梯、栏杆、单轨吊等零星钢结构)。
三、施工准备
(1)认真审阅施工图,作好自审记录。
(2)参加业主组织的设计交底和图纸会审。
(3)根据焊接工艺评定资料及焊接工艺指导书,对焊工进行工艺交底。
(4)分级进行技术交底。
(5)编制针对性强的、切实可行的作业设计,突出重点和难点,力求采用“四新”。
(6)、资源准备(劳动力计划表和主要施工机械、施工方案用料)
四、钢结构制作
4.1施工工艺
4.2配料与号料
根据物资供应部提供的钢板规格合理排料,并应满足以下要求:
4.2.1所有钢板必须有材质证明,其表面不允许有裂缝、气泡、结疤、夹层等缺陷。
4.2.2H型钢翼缘及腹板的对接焊缝不应设在同一截面,应互相错开200mm以上,三者的对接焊缝不应设置在同一截面,应相互错开200mm以上,与加劲筋亦应错开200mm以上。
4.2.3柱间支撑等型钢接头不应设在同一截面上。
如需分段制作,应按型钢标准接头配置节点板,由现场安装人员组对施焊。
4.2.4号料前每块钢板每1m范围内的挠曲矢高不得大于1mm,如大于1mm则应用平板机矫平。
4.2.5H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量,此量按下式进行。
H型钢号料长度=设计长度+8mm+加工余量
加工余量,可参考下表进行
余量种类
加工方法
余量值
切口
气切厚度在11~19mm
2
气切厚度在20~60mm
3~5
刨边
氧切后刨边
5
4.2.6号料允许偏差:
长度:
±
1.0mm
宽度:
0.5mm
矩形对角线之差:
1.5mm
4.3切割
4.3.1切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清理干净。
4.3.2钢板均用半自动切割机切割,钢管用手工切割后打磨,切割后,断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
4.3.3切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢板厚度的10%,且不得大于2.0mm。
4.4.边缘加工
4.4.1坡口采用半自动切割机加工。
4.4.2所有需刨边的加劲板,应用刨边机刨边。
其表面粗糙度不得大于0.3mm,倾斜度不得大于1/1500。
4.5钢材拼接
4.5.1根据配料图进行拼接,钢板拼接时应采用引、熄弧板,其材质、厚度、坡口与主材相同,并保证焊透。
引入及引出的焊缝长度不小于50mm。
4.5.2引、熄弧板割去时,应用气割割去,不得用大锤强行打掉。
气割后应用砂轮机磨平接缝两端的焊疤。
4.6零件矫平
所有零件及拼板,都应进行矫平,允差为每1米范围内的挠曲矢高不得大于1mm。
未矫平的钢板不得进入下道工序。
4.7翼缘、腹板组装
4.7.1组装前,应沿翼缘板焊缝中心线40~50mm范围内进行打磨,达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
4.7.2在翼缘板划出组装定位线,并沿线间断点焊定位块,然后上胎组对,组对后腹板中心线偏移不得大于1mm,上、下翼缘与腹板的组装间隙不得大于1mm。
4.7.3组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同,点焊高度不宜超过设计高度的2/3,点焊间距300~500mm。
吊车梁下翼缘不得焊接悬挂设备零件及打火或焊接夹具。
4.8焊接
二级焊缝焊接制作方案详见如下。
4.8.1焊接部位
a、吊车梁的下翼缘板对接焊缝
b、吊车梁上翼缘与腹板的角接焊缝
4.8.2焊接母材
平台梁部分采用Q345B钢材,其它钢构件采用Q235B。
4.8.3焊接方法
a、H型钢的翼缘、腹板的拼接焊缝采用埋弧自动焊,平焊位置。
b、H型钢的组对焊缝采用埋弧自动焊焊接,船型位置。
c、柱脚、缀板、连接板等其它焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
d、埋弧自动焊的电流采用交直流均可,直流时焊丝接正极。
4.8.4焊接材料的选用
a、Q345B埋弧自动焊采用F4A0-H08MnA焊丝.,配相应焊剂。
b、手工电弧焊:
Q235B钢焊接时,焊条采用E4303(φ4mm),Q345B钢焊接时,焊条采用J506。
c、CO2气体保护焊,焊丝采用ER50-6,焊丝(φ1.2)。
4.8.5焊接环境要求
在焊接部位周围1m范围内,若风速超过8m/s以及相对湿度大于90%,要求采取好的防护措施,否则不准施焊。
具体防护措施有:
a、对小型构件可以搭设临时防风棚,棚内放置烘干设备,焊接在棚内进行。
b、大型构件可以一边用气焊枪加热,一边进行焊接。
4.8.6焊接材料要求
a、焊丝表面应无油污、锈蚀等污物。
b、焊剂使用前必须经过250°
C温度烘培2小时。
焊接时,未熔化的焊剂可收集起来再次使用,但必须过筛,除去过细的粉末和杂质。
新领的焊剂应当天用完。
c、不得使用脱药皮及焊芯锈蚀的焊条。
d、气体纯度不应低于99.7%。
4.8.7坡口形式
a、图纸中要求焊透的焊缝且标注了坡口形式的,按图纸要求执行。
b、用火焰切割的坡口其表面不应有大于1.0mm的缺棱,机加工的坡口表面不应出现台阶。
4.8.8焊接变形控制措施
a、H型钢的焊接,主要是防止其挠曲变形,适当的焊接顺序,可通过焊缝本身的收缩达到相互抵消上、下挠曲变形的作用。
焊接顺序如下图。
b、柱底板的焊接,装配底板时,为防止焊接变形,可在底板下平面装配自制的花篮卡具将底板反向卡紧固定后焊接,待焊缝自然冷却后,将卡具松掉。
如仍有超标变形,可以用火焰再进行矫正。
4.8.9焊接工艺参数
a、对接焊缝焊接工艺参数
层次
焊接方法
焊接电流A
焊接电压V
焊接速度cm/min
1
埋弧焊
620~670
35
25
650~700
38
23
反
b、角焊缝焊接工艺参数
580~620
42
40~45
600~650
35~40
c、手工焊焊接工艺参数
CO2气体保护焊
280~300
27~30
50
手工电弧焊
160~200
25~28
90~120
4.8.10焊接工艺措施
a、翼缘板、腹板拼接及船型焊必须加引弧板、熄弧板,其坡口形式与母材相同,以保证焊缝端头焊透。
焊接完毕引弧板、熄弧板用气割割去并修磨平整,不得用锤击落。
b、焊接前,必须将焊接区域内油污、锈蚀等杂物清理干净。
c、拼接的焊缝,先用手工电弧焊进行打底焊接,然后用埋弧自动焊焊接。
焊完每道必须清根处理。
在反面须气刨、打磨清理。
4.8.11焊缝质量要求
a、所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证,且施焊项目必须与合格项目符合。
b、焊缝金属表面焊波要均匀,不得有裂缝、夹渣、焊瘤、弧坑及针状气孔等缺陷。
c、加劲肋端部转角处应连续施焊,起落弧点不应在端部,应缩进至少10mm。
d、焊工焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物,检查焊缝的外观质量,合格后在规定的部位打上焊工钢印。
4.9焊接施工注意事项
a、焊接工作开始前,焊缝处的水分,脏物,铁锈,油污,涂料等应清除干净。
b、定位点焊时,严禁在母材上引弧收弧,应设引弧板。
c、雨雪天施焊,必须设有防护措施。
d、采用手工电弧焊,风力大于5m/s(三级风)时,采用气体保护焊,风力大于3m/s时,均要采取防风措施,搭设防护棚。
e、焊接顺序应从中心向四周扩展,采取结构对称,节点对称和全方位对称焊接。
f、焊接完毕后应进行自检,检查焊缝外观及尺寸。
以及焊渣飞溅物是否清理干净。
4.10矫正
4.10.1将已焊接完毕的H型钢在翼缘矫直机上进行矫正,然后进行火焰矫角度。
4.10.2矫正后允许偏差
翼缘不平直度:
<1.0mm
翼缘板倾斜度:
<2.0mm
腹板不平直度:
<1.5mm
4.10.3矫正之后,H型钢按图纸要求尺寸进行精确切割。
4.11钻孔
a、钻孔时应将孔中心在钢板上号出,并用样冲打上记号。
b、零件板的钻孔采用板叠套钻,其夹具一定要将板叠夹牢固。
c、H型钢上的孔采用单件H型钢钻孔,
d、钻孔时,钻臂与工件应保持垂直。
4.12整体装配
a、钢柱、柱脚及与平台梁连接零件装配之前在拼装平台用粉线弹出地样,钢柱弹上中心线,经检查核实无误,再将已矫正的零件就位点焊。
b、所有筋板,缀板均按图纸要求进行切角,保证其紧密接触及主焊缝的连续不受影响。
c、焊接完后,应进行整体矫正。
矫正方法宜火焰矫正。
4.13成品检查
成品应进行全面检查,其主要控制尺寸允许偏差如下:
4.13.1刚架柱的成品检查
柱长度:
±
l/1500且≤±
15.0mm;
柱截面(任一处)几何尺寸:
连接处±
3.0mm,非连接处±
4.0mm;
柱底板平面度:
5.0mm;
翼缘板对腹板的垂直度:
连接处≤1.5mm,其他处b/100且≤5.0㎜;
其他处≤8.0mm;
柱身弯曲矢高:
H/1200且≤12.0㎜柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离≤3.0㎜。
4.13.2框架梁的成品检查
梁长度:
-5.0~0mm(端部有突缘支座板),其他形式±
L≤2500,且≤10.0;
梁端部高度:
2.0mm(h≤2000),±
3.0mm(h>2000);
侧弯矢高
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- 铸工 制作 方案