热轧带钢的生产方案和工艺流程文档格式.docx
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(2)通过所有工序
所选的所有计算产品要通过各工序,但不是说第一种计算产品都通过各工
序,而是所有计算产品综合起来看的。
(3)所选的计算产品要与接近。
(4)计算产品要留一定的调整余量,也就是说所选的计算产品要品种灵活,
容易生产多种规格的产品。
本次设计选用的三个典型产品分别是:
Q215(10.0mm×
1600mm)、
30Cr(4.0mm×
1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×
1000mm)。
2.1.4
确定产品大纲
根据设计任务书要求和上述原则,确定车间产
品大纲,见表
2.1。
典型产
品见表
2.2。
典型产品技术要求见表
2.3
到
2.5。
2.2
生产方案
所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的
生产方法。
根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的要求,考虑当地的具
体条件,找出合理的生产方案。
2.2.1
选择生产方案的依据
确定生产方案时应考虑以下几点:
(1)金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。
(2)年产量的大小。
产量不仅决定工艺过程的特点,同时也对设备选择、
铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。
(3)投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货
员的数量以及将来的发展。
2.2.2
制定生产方案
根据上述依据,该车间为年产
300
万吨的板带车间,生产形式为热轧,主
要钢种为普碳钢,合金结构钢和不锈钢,采用粗轧和精轧两个阶段来完成不同
的任务和要求。
钢种
牌号
规格(mm)
状态
年产量(万吨)
比例(%)
普碳钢
Q195,Q215
Q235,Q255
Q275
(2.0~10.0)
×
(1400~16
00)
热轧
160
53
合金结构钢
12Mn2A,16M
n2A
30Cr,40Cr
45Cr,45Mn
(2.5~5.0)
65
22
不锈钢
1Cr13,0Cr1
8Ni9
1Cr18Ni9
1Cr18Ni9Ti
(2.0~6.0)
(850~170
0)
75
25
规格
年产量(万
吨)
技术条件
Q215
10×
1600
见表
2.3
30Cr
4.0×
1400
2.4
2.0×
1000
2.5
表
车间产品方案
典型产品
牌号等级
Q215
化学成分%
C
Mn
Si
S
P
脱氧方
法
Q215A0.09~0.
15
0.25~
0.55
≤0.3
≤0.
50
≤0.045
F、B、Z
牌号等级厚度偏差屈服点
σs(N/mm)
在宽度>
抗拉强度
σb(N/mm)
伸长率
δs(%)
Q215A
1000~1500,厚度>
3.50~4.00
时为
≥215
335~450
≥31
±
0.24
注:
表面质量:
钢板和钢带的表面不允许有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹
杂。
钢板和钢带不得有分层。
钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、
划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。
对表面
的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦
允许存在。
钢板和钢带表面的局部缺陷,允许用修磨方法清除,但清除深度不得大于
钢板和钢带厚度公差之半。
钢带允许带缺陷交货,但缺陷部分不得超过每卷长度的
8%。
2.4
30Cr
的技术条件
V
Nb
Ti
30CrA≤0
.20
0.5
~0.
8
0.02
0.015
~
0.060
55
~0.2
≤0.04
5
≤0.0
45
牌号等级厚度偏差
屈服点
σs
(N/mm)
σb
30CrA
1.80~2.00
≥345
470~630
11
0.16
2.51Cr18Ni9
牌号
C
Cr
Ni
Si
P
S
厚度偏差
(mm)
宽度偏差
1Cr18Ni9≤0.
17.0
~19.
8.0
~10
.0
≤1
35
03
厚度
6.0~8.0
,宽度
<
1000
0.60
厚度≥6.0,
宽度
630~1000
时
为±
10
牌号类型
固溶
处理
(℃)
屈服强
度
σ0.2(MP
拉力实验
硬度实验
抗拉强
度
σb(MP
δs(%)
HRB
HV
1Cr18Ni9奥氏
体型
1010
~115
0
快
a)
≥205
≥570
≥45
≤90
≤200
冷
特性和用途:
经冷加工有高的强度,但伸长率比
1Cr17Ni7
稍差。
用
于建筑装饰部件,不锈耐酸的外壳,浮筒以及船舶控制设备的低磁性设备。
3
生产工艺流程制定
3.1
制定生产工艺流程的主要依据
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。
正确制定工艺
过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。
制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为
了获得质量符合要求的产品,其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量,
并能做到降低各种原料、材料消耗,降低产品成本。
因此,正确制定产品工艺
过程,对于工艺过程合理化,对于充分发挥轧机作用具有重要意义。
根据已制定的生产方案,在充分完成产品产量质量要求的前提条件下,用
最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本,并有利
于产品的质量的提高和发展,有较好的劳动条件,最好的经济效益,具体的原
则包括:
产品的技术条件,生产规模大小,产品成本和工人的劳动条件。
热轧板带生产的一般工艺流程是:
原料的清理准备,坯料的加热,轧制,
轧后冷却,精整和质量检查等工序,对于特殊要求的钢种,在加热后不需经过
热处理等工序。
本车间的生产工艺流程如图
所示。
图3.1
生产工艺流程图
板
钢卷取样
机
热卷箱
剪切机
热卷箱炉
精轧前除磷
(水、蒸汽)
钢卷运输
卷取
层流冷却
精轧机
入库
打包、验
收
平整分卷
发货
打包、验收、发货
3.2
生产工艺过程简述
热轧车间和连铸车间毗邻布置,在连铸车间经冷却、火焰处理、标记后的
合格连铸板坯以及表面质量和内部质量合格的热连铸板坯,由辊道送到本厂板
坯库。
热连铸坯分别存放在四个板坯跨内,当连铸机和热轧机的生产计划相匹配
时,热坯也可以从来料辊道经中间辊道直接磅到加热炉后的装料辊进行装炉。
根据生产计划的要求计算机对选用的板坯进行最优化处理,使板坯库以最小的
工作量进行装炉操作。
板坯由吊车吊到上料辊道后进行称重,核对号码,确认
无误后,按装料顺序由辊道将板坯送到的加热炉。
由于产品工艺流程的不同,加热炉的温度也不一样,直接从连铸机的辊道
送到加热炉的叫“直接热装(DHC)”,板坯温度
t
≥
650
:
850
℃,从板坯库保温
坑内送到加热炉的叫“缓冲热装(BHC)”,板坯温度
℃,当温度在
650℃≥t≥350℃时叫“缓冲温装(BWC)”,当板坯温度
t≤350℃时叫“冷装”。
为使轧机充分发挥能力,上述不同温度的板坯可以进行组合装炉,如果冷
热坯间温差太大,可由计算机进行计算,合使冷热坯间保持一个必要的间距。
板坯在加热炉内一般加热到
1200~1250℃出炉。
加热出炉后的板坯,首先经过高压水除鳞清除氧化铁皮,而后进入粗轧机
组,R1
粗轧机为四辊可逆式轧机,与可逆式立辊轧机
E1
靠近布置,板坯在
E1R1
上轧制
道后,经辊道送至
E2R2
四辊可逆式轧机轧制
道次,轧成
20~40mm
的中间带坯。
带坯经中间辊道送至切头习剪剪去带坯头、尾,然后经
精轧机前除鳞设备除去带坯表面的氧化铁皮,送入精轧机组轧制。
粗轧机组产生废带坯,由设在中间辊道传动侧的废品推出机推至废品台架
上,切割后用载重小车运走。
为了减少带坯在中间辊道上的温降和带坯头尾温
差,在中间辊道上设有保温罩。
为减少切损,切头飞剪设有最佳化剪切系统。
带坯经七机架四辊式连轧机组轧制成厚度为
2.0~10.0
的成品带钢。
为确保轧
制精度和控制板型,在
F1~F7
精轧机上设有动作灵敏、控制精度高的液压
AGC
厚度自动控制系统。
该控制系统代替过去常规采用的电动活陶器和微张力控制
两套系
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