工艺管线安装方案概述重点Word文档格式.docx
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管线材质主要有20#,316L,Q245R,Q245R+316L,0Cr18Ni9;
分区情况如下:
01区:
管桥部分,管线8100米,焊接当量18000个;
02区:
常压分馏,管线1200米,焊接当量5500个;
03区:
泵部分,管线950米,焊接当量4500个;
04区:
炉区,管线2700米,焊接当量7500个;
05区:
电脱盐部分,管线700米,焊接当量7700个;
06区:
三注部分,管线300米,焊接当量1800个;
08区:
地下污油线,管线150米,焊接当量150个;
09区:
构-1部分,管线3400米,焊接当量19000个。
第四章、施工准备
1.施工技术准备
(1)施工前组织工程技术人员进行工艺审图,管道组成件应完整、齐全,管道的连接型式、材料编号等清楚,方便施工。
并参加图纸会审,熟悉图纸,设计资料及有关规定的文件;
(2)施工前必须具备配管施工图(包括单线图),单线图应与管道装配图、流程图一致,并与工程规定相符,并有按规定审批的安装方案;
(3)所有参加施工人员都要接受技术交底,熟悉施工程序及要求;
(4)参加施工的各专业工种要经过技术培训,并取得相应的资格证书,资格证应在有效期内;
(5)准备好适用于该项目的焊接工艺评定,根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡,经焊接责任工程师审批后实施。
(6)施工前工艺工程师要确定单线图的分段,并通报焊接工程师下达到作业班组,焊接工程师应作出焊口标号,如实施过程中有更改,应及时调整。
2.施工现场准备
(1)施工现场达到“四通一平”,并能满足施工要求;
(2)根据项目总体布置的要求进行施工现场平面布置,做好以下设施的布置:
a、临时电源和临时线路;
b、材料、管道预制件及技措材料堆放场地;
c、材料、配件库房;
d、焊材库及焊条烘干室;
e、工具房;
f、焊机棚;
g、起重设施和其它施工设施场地;
(3)与管道有关的土建工程检验合格,满足安装要求,并办理交接手续。
埋地管道的试压,防腐及隐蔽工程验收符合规定要求。
(4)预制场地清理干净、设施齐全配套,具备管线预制条件;
⑸施工用机械,设备均已进入现场,其附属仪表等均在检定期内。
第五章、施工方法
一.施工程序
二.施工方法
(一)施工材料管理
1.材料检验
(1)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并按厂家的现行标准进行验收及检验,不合格者不得使用;
(2)合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查,并应做标记。
合金钢阀门内件材质应进行抽查,每批抽查数量不得少于1个。
(3)管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷,锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差,管子的外观应有识别标志或钢印。
存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放,并挂牌标明、严禁用错。
(4)管子、管件、阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号,如有代用应满足工艺要求并有设计认可。
2.阀门检验
阀门检验程序
(1)阀门应逐个进行强度和严密性试验;
(2)阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水,强度试验压力为1.5倍公称压力;
严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力(或按设计规定),时间不少于5分钟,壳体和填料无渗漏为合格,严密试验以阀瓣密封面不漏为合格;
(3)试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验;
(4)阀门的传动装置和操作机构要动作灵活,无卡涩现象;
(5)安全阀安装前应按设计规定进行调试。
3.材料现场管理
不同材质的管材、管件、阀门验收合格后,分门别类地堆放,并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。
标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
料签、料牌的颜色作如下规定:
(1)合格品用白色;
(2)待检或待处理品用黄色;
(3)报废品用红色。
(二)管道施工
1.管道预制。
(1)管道预制工艺流程图
(2)管道预制应按系统单线图进行,按单线图的尺寸要求切割及组对,并留有调整尺寸。
(3)切割及坡口加工
钢管切割应用机械方法,用自动或半自动切割机进行;
不锈钢管可用等离子切割机进行,切口端面倾斜度不大于管子外径的1%,且不大于3mm。
坡口加工采用角向磨光机,坡口型式按WPS给出的型式及要求加工。
(4)管道预制应遵守下列规定
为保证配管工程质量和方便安装,应按单线图将管线分段预制,合理的选择自由段和封闭段,其允许尺寸的偏差见下表:
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<
100
0.5
100≤DN300
1.0
DN>
300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm)
在预制好的管线上要标记管道系统号,管线号和焊缝号,即和单线图的标记要一致,管线预制的方向与现场安装方向一致,在预制段上做出安装方向标记和材料标识。
管道组成件焊口的组对,应做到内壁平齐,内壁错边量不应超过壁厚的
10%,且不大于2mm。
预制的管子要留有50mm的现场调整余量以保证安装时调整长度。
(5)管道清洁和封闭
A.储存的管材必须保持管口封堵,保证管内清洁;
B.预制完的管道,必须进行空气吹扫,大直径管道应进行人工清扫。
经清扫或吹扫完的管道要封口,封口率要达100%,封口前要经QC工程师检查确认签证。
2.管道安装
(1)管道安装工艺流程图
(2)施工准备
A与管道安装有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并办理了交接手续;
B与管道连接的设备已找正合格,固定完毕,试验合格;
C管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装,并经检查合格;
D管内清洁无杂物,需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装;
E埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。
(3)管道安装
A、管道安装总的原则:
先地下,后地上,先大管后小管,先主管后支管,预制好的管道运至现场,应按单线图标识的方向卸车和摆放,按单线图号核查管线方向,按管线编号顺序安装;
B、管道对口平直度:
当管子公称直径小于100mm时不大于1mm;
当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm;
全长允许偏差为10mm;
C、法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm。
法兰应与管道同心,保证螺栓自由穿入。
法兰密封面与密封垫应符合标准要求;
D、螺栓紧固后螺母应满扣,螺栓与法兰贴紧,不得有楔缝。
对于高温管线,螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂,螺栓的紧固和使用应符合标准规定;
E、管道安装中预留调节阀位置时,应制作与阀等长的假管来代替;
F、管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作,支、吊架位置应正确,安装应牢固,管子和接触面接触应良好;
G、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。
(4)管支架安装
A、管道支吊架应与管道安装同步,正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度,以利于管线和部件的对正;
B、尽量避免使用临时支吊架,如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突,并应有明显标记和记录,在管道安装完毕后应拆除;
C、不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×
10-6(50ppm)的非金属垫片;
D、管道安装完毕后,应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置,做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录;
E、无热位移的管道吊架,吊杆应垂直安装,有热位移的管道的管道吊架,吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装,在热负荷运行时,及时对支吊架进行检查和调整;
其管托不得脱落;
固定支吊架应牢固可靠;
可调支架的位置应调整合适。
(5)阀门安装
A、阀门安装前,应按设计文件的规定,核对型号,并应按介质流向确定其安装方向,用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装,焊接连接的阀门须在开启状态下安装,并应用氩弧焊焊接;
B、对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点;
C、安全阀应垂直安装。
安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格,出具安全阀调校记录;
D、安全阀的最终调校应在系统上进行,在管道投入运行时进行调校并做好铅封,填写《安全阀最终调校记录》;
E、调节阀组装按设计流程图安装。
(6)管道预拉伸(压缩)
管道预拉伸(压缩)按设计文件规定,预拉伸(压缩)前应具备下列条件:
A、区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完,需热处理的焊缝均已做热处理,并经检验合格;
B、区域内支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已固定,预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量,支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定;
C、区域内所有连接螺栓已拧紧。
当预拉伸(压缩)的焊缝需热处理时,热处理后方可拆除卡具,并做好记录。
(7)管子与机器的连接
A、管子与机器连接应在机器固定后进行,安装前应确认管道内部已处理干净;
B、在管道与机器连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度,其偏差应符合标准规定;
C、管道经试压、吹扫合格后,应进行复位检查,其结果应符合标准规定。
(8)静电接地安装
输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求,其安装应达到以下要求:
A、每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时,应设导线跨接;
B、管道系统的对地电阻值超过100Ω时,应设两处接地引线,接地引线宜采用焊接形式;
C、用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆,导电接触面必须除锈并紧密连接;
D、不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管直接连接;
E、静电接地安装完毕后,必须进行测试、调整,并填写《管道静电接地测试记录》。
(9)伴热管安装
A、伴热管应与主管平行安装,并自行排液。
水平伴热管应安装在主管的下方,或靠近支架的侧面;
铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。
B、不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。
弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合下表规定:
伴热管公称直径
绑扎点间距
800
15
1000
20
1500
大于20
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