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粉矿造铁是当代高炉冶炼并获得优质高产基本,对于高炉冶炼有君十分重要意义,是钢铁工业生产必不可少重要工序,对钢铁生产发展起着重要作用。
1.2粉矿造块办法
粉矿造块办法诸多,重要是烧结矿和球团矿。
此外,尚有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结办法与球团矿不同,尚有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间;
尚有铁焦生产,是炼焦和粉矿造块相结合。
球团矿焙烧办法重要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。
当前地方小铁厂尚有平地堆烷。
烧结办法重要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。
吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘,抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。
国内外苫遍采用是常式抽风烧结机,在国内地方小铁广尚有相称一某些用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。
比外,尚有回转窑浇结法、悬浮烧结法。
所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点如下而粘结成固体现象.
烧结过程简朴来说,就是把品位满足规定,但粒度却不满足精矿与其她辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉规定。
点火器就是使混合料在烧结机上燃烧核心设备,控制好点火器温度、负压等,混合料才干成为合格烧结成品矿。
烧结重要体系是,配料,混料,看火等。
看火经验:
看火重要控制三点温度是;
点火温度,终点温度,和总管废气温度。
普通来说把终点温度控制在倒数第2号风箱温度。
铁矿粉造块
铁矿粉造块当前重要有两种办法:
烧结法和球团法。
两种办法所获得块矿分别为烧结矿和球团矿。
铁矿粉造块目:
◆综合运用资源,扩大炼铁用原料种类。
◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。
◆改进矿石冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石质量规定。
一、铁矿粉烧结生产
1.烧结概念
将各种粉状含铁原料,配入适量燃料和熔剂,加入适量水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块过程。
2.烧结生产工艺流程
当前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产工艺流程如图2—4所示。
重要涉及烧结料准备,配料与混合,烧结和产品解决等工序。
图2-4
抽风烧结工艺流程
◆烧结原料准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<
5mm矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。
普通规定含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。
②熔剂
规定熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度不大于3mm占90%以上。
在烧结料中加入一定量白云石,使烧结矿具有恰当MgO,对烧结过程有良好作用,可以提高烧结矿质量。
③燃料
重要为焦粉和无烟煤。
对燃料规定是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水不大于10%,粒度不大于3mm占95%以上。
对入厂烧结原料普通规定见表2—2。
表2-2 入厂烧结原料普通规定
◆配料与混合
①配料
配料目:
获得化学成分和物理性质稳定烧结矿,满足高炉冶炼规定。
惯用配料办法:
容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变,原料质量与体积成比例这一条件进行。
精确性较差。
质量配料法是按原料质量配料。
比容积法精确,便于实现自动化。
②混合
混合目:
使烧结料成分均匀,水分适当,易于造球,从而获得粒度构成良好烧结混合料,以保证烧结矿质量和提高产量。
混合伙业:
加水润湿、混匀和造球。
依照原料性质不同,可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合目:
润湿与混匀,当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合目:
继续混匀,造球,以改进烧结料层透气性。
用粒度10~Omm富矿粉烧结时,因其粒度已经达到造球需要,采用一次混合,混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时,因粒度过细,料层透气性差,为改进透气性,必要在混合过程中造球,因此采用二次混合,混合时间普通不少于2.5~3min。
国内烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产
烧结作业是烧结生产中心环节,它涉及布料、点火、烧结等重要工序。
①布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上作业。
当采用铺底料工艺时,在布混合料之前,先铺一层粒度为10~25mm,厚度为20~25mm小块烧结矿作为铺底料,其目是保护炉箅,减少除尘负荷,延长风机转子寿命,减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后,随之进行布料。
布料时规定混合料粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布,并且有一定松散性,表面平整。
当前采用较多是圆辊布料机布料。
②点火
点火操作是对台车上料层表面进行点燃,并使之燃烧。
点火规定有足够点火温度,适当高温保持时间,沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物熔化温度。
常控制在1250±
50℃。
点火时间普通40~60s。
点火真空度4~6kPa。
点火深度为10~20mm。
③烧结
精确控制烧结风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量:
平均每吨烧结矿需风量为3200m3,按烧结面积计算为(70~90)m3/(cm2.min)。
真空度:
决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失状况。
料层厚度:
适当料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。
国内普通采用料层厚度为250~500mm。
机速:
适当机速应保证烧结料在预定烧结终点烧透烧好。
实际生产中,机速普通控制在1.5~4m/min为宜。
烧结终点判断与控制:
控制烧结终点,即控制烧结过程所有完毕时台车所处位置。
中小型烧结机终点普通控制在倒数第二个风箱处,大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行,沿其料层高度温度变化状况普通可分为5层,各层中反映变化状况如图2—5所示。
点火开始后来,依次浮现烧结矿层,燃烧层,预热层,干燥层和过湿层。
然后后四层又相继消失,最后只剩烧结矿层。
图2-5烧结过程各层反映示意图
①烧结矿层
经高温点火后,烧结料中燃料燃烧放出大量热量,使料层中矿物产生熔融,随着燃烧层下移和冷空气通过,生成熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔构造烧结矿。
这层重要变化是熔融物凝固,随着着结晶和析出新矿物,尚有吸入冷空气被预热,同步烧结矿被冷却,和空气接触时低价氧化物也许被再氧化。
②燃烧层
燃料在该层燃烧,温度高达1350~1600℃,使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反映外,还发生固体物料熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物分解等反映。
③预热层
由燃烧层下来高温废气,把下部混合料不久预热到着火温度,普通为400~800℃。
此层内开始进行固相反映,结晶水及某些碳酸盐、硫酸盐分解,磁铁矿局部被氧化。
④干燥层
干燥层受预热层下来废气加热,温度不久上升到100℃以上,混合料中游离水大量蒸发,此层厚度普通为l0~30mm。
事实上干燥层与预热层难以截然分开,可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热,迅速干燥,易被破坏,恶化料层透气性。
⑤过湿层
从干燥层下来热废气具有大量水分,料温低于水蒸气露点温度时,废气中水蒸气会重新凝结,使混合料中水分大量增长而形成过湿层。
此层水分过多,使料层透气性变坏,减少烧结速度。
烧结过程中基本化学反映
①固体碳燃烧反映
固体碳燃烧反映为:
反映后生成C0和C02,尚有某些剩余氧气,为其她反映提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生废气成分取决于烧结原料条件、燃料用量、还原和氧化反映发展限度、以及抽过燃烧层气体成分等因素。
②碳酸盐分解和矿化作用
烧结料中碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等,其中以CaC03为主。
在烧结条件下,CaC03在720℃左右开始分解,880℃时开始化学沸腾,其她碳酸盐相应分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中其她矿物发生反映,生成新化合物,这就是矿化作用。
反映式为:
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO·
Fe2O3+CO2
如果矿化作用不完全,将有残留自由Ca0存在,在存储过程中,它将同大气中水分进行消化作用:
CaO+H2O=Ca(OH)2
使烧结矿体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物分解、还原和氧化
铁氧化物在烧结条件下,温度高于l300℃时,Fe203可以分解:
Fe304在烧结条件下分解压很小,但在有Si02存在、温度不不大于1300℃时,也也许分解:
二、球团矿生产
1.球团矿概念
把细磨铁精矿粉或其她含铁粉料添加少量添加剂混合后,在加水润湿条件下,通过造球机滚动成球,再通过干燥焙烧,固结成为具备一定强度和冶金性能球型含铁原料。
2.球团矿生产迅速发展因素:
◆天然富矿日趋减少,大量贫矿被采用。
铁矿石经细磨、选矿后精矿粉,品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性,减少产量和质量。
细磨精矿粉易于造球,粒度越细,成球率越高,球团矿强度也越高。
◆球团法生产工艺成熟。
从单一解决铁精矿粉扩展到各种含铁原料。
生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。
技术经济指标明显提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
◆球团矿具备良好冶金性能:
粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高,有助于强化高炉冶炼。
3.球团矿生产工艺流程
普通涉及原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿解决等工序,如图2-6所示。
图2-6 球团矿生产工艺流程
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