防腐专业工作总结doc文档格式.docx
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常减压装置的高温重**部位,当年就是按照炼制高硫**设计的,炼制高硫**是适应的;
催化装置是按照炼制****设计的,有部分设备和管道需要升级。
具体需升级的设备及管道形成了材质升级表。
在以后的大修中根据资金情况陆续实施。
4、积极开展腐蚀监测工作,确保腐蚀受控。
1)、对原**、原料**、馏分**腐蚀性进行监测,每月出具腐蚀监测月报。
2)、对工艺冷凝水及含水介质中腐蚀性介质或腐蚀产物进行监测,每月出具腐蚀监测报告
3)、在线探针腐蚀监测。
目前公司在常压装置、重整装置、加氢裂化装置、一催化装置、二催化装置、双脱酸性水硫磺装置装有腐蚀在线监测探针,每月出具腐蚀监测月报。
4)、腐蚀挂片监测。
公司共有127处装有腐蚀挂片。
5)、定点测厚。
目前各装置共有3277点定点测厚点,对异常数据及时进行分析。
5、加强腐蚀管控,杜绝腐蚀泄漏。
1)、组织车间建立腐蚀台账。
2)、组织各车间开展定点测厚工作。
6、开展专项问题整治。
1)、开展小接管隐患专项治理
针对小接管频繁发生泄漏故障,机动处编制了《压力容器、压力管道小接管隐患整改方案》,全面指导小接管隐患治理工作,同时要求车间完善小接管台账、做好小接管外观检查。
7、积极开展腐蚀管控攻关
腐蚀监控与防护技术攻关总结
1、攻关目标:
关键系统(有防腐剂注入的系统)腐蚀速率控制在0.2MM/a以下。
2、攻关内容:
2.1、根据2019年大修腐蚀检查情况,对装置的测厚点进行重新布置,使选点更科学化。
2.2、加强常压三顶脱水口的铁离子和PH值监测,发现铁离子和PH值超标,及时调整各种防腐注剂的量及注入方式。
2.3、依据各种操作数据对加氢装置的KP值进行计算,使其尽量符合装置生产实际。
根据KP曲线计算出各加氢装置氯化铵结盐温度,从工艺操作上进行控制,避免结盐;
当物料发生变化时及时修正KP值,计算出新的结盐温度,使操作和监控都有据可循,避免结盐问题的发生。
2.4、分析原**及各装置原料**、馏分**中硫、氯、氮的含量,做出全公司硫、氯、氮腐蚀介质分布图;
2.5、把**品腐蚀性介质含量监测、工艺冷凝水腐蚀性介质含量监测、在线监测、PH值监测、电脱盐监测、挂片监测融合一体。
3、攻关日期:
2019年4月1日至2019至12月30日
4、项目组成员:
王远慧、魏小明、闫斌、赵福义、陈明忠、张宝权、赵文祥、张海涛、李玉杰
5、攻关结果:
5.1根据2019年大修腐蚀检查情况,对装置定点测厚进行重新选点,此次全公司共布置测厚点3277点,其中管道1243点,设备2034点,形成测厚点台帐并绘制了测厚点位置示意图,现场进行了保温开孔标示。
做到台帐、点位图、现场标示、测厚记录一一对应。
布点工作由车间设备人员及工艺人员,根据工艺特点、介质的腐蚀特性、RBI分析、历年的检验检测情况和故障记录综合确定,其中盲肠死角由运行人员负责确定,小接管由设备人员确定。
测厚点涵盖:
⑴、管道腐蚀冲刷严重的部位:
弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等;
⑵、流速大(大于30m/s)的部位,如:
常减压转**线、加热炉炉管出口处、机泵出口阀后等;
⑶、环烷酸腐蚀环境下的**液相交界处和液相部位;
⑷、硫腐蚀环境下**相和**液相交界处;
⑸、流体流向的下端(包括焊缝、直管)容易引起严重冲刷的部位;
⑹、同一管道的热端;
⑺、换热器、冷凝器、空冷器的流体入口管端;
⑻、流速小于1m/s的管道,易发生垢下腐蚀的部位;
⑼、盲肠、死角部位,如:
排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等;
⑽、塔、容器和重沸器、蒸发器的**液相交界处;
⑾、常压金属储罐的罐壁最下部圈板、顶板。
现在的选点更科学化,更能反映装置的真实腐蚀情况。
5.2、加强常压三顶脱水口的铁离子和PH值监测,发现铁离子和PH值超标,及时调整各种防腐注剂的量及注入方式。
每周对有防腐剂注入的位置进行铁离子和PH值监测,发现不合格点位及时调整注剂,并及时加样。
目前铁离子和PH值的周合格率已接近100%。
监测日期
装置名称
监测部位
监测部位工艺编号
PH值
铁离子(mg/l)
12月01日
常减压蒸馏
初顶回流罐
D101脱水
7.0
0.20
6~7.5
≤3
常顶回流罐
D102脱水
6.5
2.47
减顶分水罐
D701脱水
6.6
0.34
二套催化
分馏塔顶****分离器
V202脱水
9.3
2.91
7~11
**压机出口****分离器
D302脱水
8.1
0.80
一套催化
D201脱水
9.1
0.24
D301脱水
7.5
0.35
**压机
K301脱水
9.2
连续重整
蒸发塔回流罐
D1103脱水
8.7
0.32
拔头**汽提塔回流罐
D1104脱水
0.39
中压加氢裂化
低压分离器
D2104脱水
脱丁烷塔顶回流罐
D2201脱水
8.6
0.30
加氢精制
加氢**提塔塔顶回流罐
D308脱水
7.8
0.18
柴**加氢
硫化氢汽提塔回流罐
D201脱水
0.59
低压分离罐
D104脱水
0.21
5.3、依据各种操作数据对加氢装置的KP值进行计算,使其尽量符合装置生产实际。
5.3.1加氢裂化Kp(NH4Cl)=[PHCl]×
[PNH3]计算过程:
加氢裂化原料73T/H,CL:
10PPM,N:
210PPM,
酸性水量6T/H,CL:
109PPM,N:
2054PPM.
反应器出口**品平均分子量20.5
计算结果如下:
ω3=[(73x10-6x109)x106x10-6]/35.5=2.1mol
ω6=[(73x210-6x2054)x106x10-6]/14=215mol
ω7=73x106/20.5=3.56x106mol
P=10.0+0.1=10.1MPA
Kp(NH4Cl)=[PHCl][PNH3]
=(2.1x215x10.1x10.1)/(3.56x106x3.56x106)
=0.036x10-6MPa
=0.036Kpa
查表API932B,结盐温度为:
177℃
目前反应产物注水点实际温度TI210805为182℃,不存在结盐风险。
5.3.2连续重整预加氢Kp(NH4Cl)=[PHCl]×
预加氢罐区原料50T/H,CL:
0.9PPM,N:
0.6PPM,
预加氢产物出口CL:
0.2PPM,N:
0.3PPM,由于R-1103吸附CL,近似认为产物中HCL0.15PPM,N:
0.6PPM
反应器出口**品平均分子量59.2.
ω3=[(50x0.2)]/35.5=0.282mol
ω6=[(50x0.6-50x0.3)]/14=1.071mol
ω7=50x106/59.2=0.845x106mol
P=2.3+0.1=2.4MPA
PHCl=ω3mol/ω7mol*P=0.282/0.845x106x2.4
PNH3=ω6mol/ω7mol*P=1.071/0.845x106x2.4
=(0.282x1.071x2.4x2.4)/(0.845x106x0.845x106)
=2.4x10-12
90℃以下
预加氢单元受原料N含量较低及高温脱氯影响,KP值较小,从实际运行经验来看,低温脱氯及未穿透的情况下,E-1101出口没有结盐情况发生。
5.3.3柴**加氢Kp(NH4Cl)=[PHCl]×
柴**加氢原料100T/H,CL:
50PPM,
酸性水量2.4T/H,CL:
164PPM,N:
760PPM.
反应器出口**品平均分子量24.
ω3=[(100x10-2.4x164)x106x10-6]/35.5=17.08mol
ω6=[(100x50-2.4x760)x106x10-6]/14=226.86mol
ω7=100x106/24=4.17x106mol
P=9.5+0.1=9.6MPA
PHCl=ω3mol/ω7mol*P=17.08*9.6/(4.17*106)=39*10-6
PNH3=ω6mol/ω7mol*P=226.86*9.6/(4.17*106)=522*10-6
=2x10-8MPA2
=0.02KPa2
查表,结盐温度为:
168℃
目前反应产物后实际温度TI11801:
194℃,TI11802:
184℃,TI12201:
48℃。
由Kp(NH4Cl)计算值和实际温度可知,结盐温度在168℃,装置实际注水点在194℃,注水点在结盐温度之前。
5.3.4加氢改质Kp(NH4Cl)=[PHCl]×
(本次计算数据采用2019年10月份腐蚀监测数据)
加氢改
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