焊接技术措施_精品文档Word下载.doc
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设计高度:
21970mm
设计压力:
常压
使用介质:
奥里乳化油
主体材质:
SPV490Q+Q235-A
单台重量:
2133290kg
二、编制依据
1、设计施工图
2、GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
3、GB50205-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
4、JB4730-94《压力容器无损检测》
5、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
6、《锅炉压力容器焊工考试规则》
三、焊工资格管理
参加油罐焊接施工的焊工,必须取得《锅炉压力容器焊工考试规则》所规定的相关材质、位置的合格证,并熟悉本钢材的焊接性能和焊接工艺,否则,不能施工。
四、焊接环境管理
由于湛江地处沿海地区,多风多雨,气候潮湿,给焊接工作造成一定的困难,为保证焊接质量和施工进度,在下列天气条件下,必须采取有效的措施,否则,不得进行焊接工作。
1、下雨天或下雪天;
2、手工焊时,风速超过8m/s,气电立焊时,风速超过2m/s;
3、空气相对湿度超过90%。
五、焊接材料管理
1、焊接材料必须具有质量证明书,入库前按材料验收要求进行检验后,办理入库手续。
2、焊接材料堆放在专用库房内,库房应通风良好,分牌号堆放,作好标签。
3、焊材库设专人负责入库、检查、登记、保管、烘干、发放、回收及焊条头的回收工作。
4、焊材的发放,回收按根数作好记录,回收的焊条单独存放,并重新烘干,二次烘干的焊条优先发放、使用。
5、焊材应按说明书的要求进行烘干和保存。
6、焊条在使用过程中,应存放在保温筒内,随用随取。
六、焊接工艺
1、罐底板焊接
1.1罐底边缘板焊接
1.1.1坡口尺寸及组对间隙,括号内为内侧组对间隙。
1.1.2定位焊采用LB-62焊条,定位焊长度不小于30mm,间隔200mm。
1.1.3边缘板采用手工电弧焊,先焊外端600mm长度的焊缝,层间应错开50mm以上,并保证表面焊道大于300mm,剩余焊缝在大角缝焊完后焊接,多名焊工均匀分布沿同一方向同时焊接。
1.1.4焊前应清除坡口内的铁锈、杂物、水分。
1.2罐底中幅板焊接
1.2.1坡口尺寸及组对间隙
1.2.2中幅板采用手工电弧焊打底+填充碎焊丝埋弧自动焊。
焊条:
E4303,碎焊丝:
MGRITS,焊丝:
H08A,焊剂:
HJ431。
1.2.3定位焊长度不小于50mm,间隔200mm左右。
定位焊方法如下图所示:
点焊方式示意图
点焊
不点焊
1.2.4中幅板采用隔缝焊接法,先焊短缝,后焊长缝,打底焊要求分段退焊。
填充埋弧焊时,在丁字缝部位留出200mm不焊,在丁字缝初层渗透探伤检查合格后补焊。
1.2.5罐底中幅板焊接顺序如下图所示:
1.2.6打底焊厚度≥5mm,焊道表面不得有突出得凹凸,否则要打磨补焊平整。
1.2.7填充碎焊丝的厚度与坡口相平为宜,不可过少或过多,保证焊后成型质量。
1.2.8收缩缝的初层焊接采用分段退焊或跳焊法。
1.2.9焊接工艺参数
焊接方法
材质
板厚(mm)
焊接材料
电流
(A)
电压
(V)
速度(cm/min)
手工焊
Q235-A
12×
12
E4303(Φ4)
160~210
24~26
10~25
自动焊
H08A(Φ5)
500~600
30~40
30~50
1.3大角缝焊接
1.3.1大角缝焊缝尺寸要求
1.3.2焊前将焊缝部位铁锈、污物清除干净,并保持干燥,必要时,用烤把将水分烤干。
1.3.3大角缝外侧用手工电弧焊,焊条LB-62,大角缝内侧采用手工电弧焊打底,埋弧自动焊盖面,焊丝US-49,焊剂MF-33H。
1.3.4大角缝内侧焊缝到边缘板应圆滑过渡,不得有咬边等缺陷。
1.3.5手工焊:
多名焊工均布,沿同一方向焊接;
自动焊:
两台焊接均布,沿同一方向焊接,先焊内侧初层,再焊外侧焊缝,最后将内侧焊缝焊完。
1.3.6焊接工艺参数
外侧手工焊
SPV490Q
34×
20
LB-62(Φ5)
190~250
10~15
内侧手工/自动焊
LB-62(Φ4)
US-49(Φ2.4)
400~500
28~35
40~60
2、壁板焊接
2.1立缝焊接
2.1.1坡口尺寸及组对间隙参照图纸。
2.1.21~2节板采用双面坡口,3~9节板采用单面坡口。
2.1.3第1节板下端约200mm,第2~9节板下端约70mm用手工焊,其余自动焊。
2.1.4立缝上端设置100mm收弧板,收弧位置至少在收弧板20mm以上。
2.1.5立缝组对采用工卡具固定,不得在坡口内点焊。
2.1.6对板厚大于20mm的壁板,焊前应预热75~175℃。
2.1.7双面焊背面焊前应清根。
2.1.8焊材选用DWS-60G、LB-62(SPV490Q)、DWS-43G、E4303(Q235-A)
2.1.9焊接工艺参数
保护
气体
入热
(J/cm)
DWS-60G
360~420
36~42
CO2
45000~95000
DWS-43G
2.2横缝焊接
2.2.1坡口尺寸及组对间隙参照图纸
2.2.2横缝全部为双面埋弧自动焊,先焊外侧,后焊内侧,内侧焊前用角向磨光机清根,以便保持坡口形状,有利于内侧焊接。
2.2.3在内侧坡口定位焊,长度不少于50mm,间距300mm左右为宜。
2.2.4对大于20mm的壁板,焊前应预热,75~175℃,用氧-乙炔火焰加热。
2.2.5焊前应清除坡口内的铁锈、杂物。
2.2.6焊机均匀布置,沿同一方向施焊,层间应错开50mm以上。
2.2.7初层焊时,要注意焊枪的组对角度、位置要合适,以便形成良好的焊道,为以后各层焊接创造良好条件。
2.2.8焊接工艺参数
序号
板厚
焊接层次
材质
电流
电压
外
内
焊丝(Φ3.2)
焊剂
1
31
4~6
US-49
MF-33H
400~540
25~32
25~75
2
31×
24
3~6
3
24×
21
3~5
4
21×
17
3~4
30~75
5
17×
13
2~3
6
13×
1~2
7
SPV490Q×
8
H08A
HJ431
3、浮顶板焊接
3.1浮顶底板、顶板、隔板、环隔板采用CO2气体保护半自动焊,焊丝H08Mn2Si,顶板下面的花焊、衍架、筋板的焊接用手工电弧焊。
3.2浮顶底板铺设完后,先进行下表面的花焊,将整个底板找平后,焊接正面焊道。
正面焊接时,采用“同心圆法”,将底板分成6个同心圆,由里到外逐个同心圆焊接。
焊接时,多名焊工均匀分布,隔缝分段退焊,焊接速度保持一致。
分段退焊长度以1m为宜。
3.3浮顶顶板焊接顺序同浮顶底板。
3.4浮顶底板、顶板焊接采用小电流、快速焊,电流大小以不产生咬肉为宜。
4、抗风圈、加强圈的焊接
4.1抗风圈、加强圈均采用手工电弧焊,SPV490Q与Q235-A之间用LB-62,Q235-A之间用E4303。
4.2抗风圈、加强圈预制时,采用防变形措施,抗风圈腹板对接采用退焊法,边梁与腹板间焊缝采用分段焊。
4.3组装后,应先焊下面的花焊,后焊正面焊道,多名焊工均匀分布,沿同一方向施焊,焊接电流以不产生咬肉为宜。
5、其它附件焊接
附件的焊接,严格按照图纸要求,保证焊接质量。
七、焊接检验
1、超声波探伤
根据设计要求,对进口的钢板SPV490Q-SR、SPV490Q(壁板和罐底边缘板)在加工前,进行100%超声波探伤。
SPV490Q-SR按JISG0801-1993的AG形,第一、二圈壁板(非SR钢板)及罐底边缘板用钢板为B形,其它钢板为C形。
2、磁粉或渗透探伤
2.1对进口钢板SPV490Q-SR、SPV490Q(壁板和罐底边缘板)对加工后的坡口表面进行磁粉或渗透探伤。
2.2弓形边缘板对接缝在根部焊道焊完后,进行渗透探伤,最后一层焊完后,进行渗透或磁粉探伤。
2.3罐底丁字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200mm范围内,进行渗透探伤,全部焊完后,进行渗透或磁粉探伤。
2.4罐内大角缝初层焊完后,进行渗透探伤,在罐内及罐外角焊缝焊完后,对罐内角缝进行渗透或磁粉探伤。
充水试验后用同样方法进行复验。
2.5罐壁接管角焊缝和补强板角焊缝,在热处理后及充水试验后,各进行一次渗透或磁粉探伤。
3、射线探伤
3.1纵向焊缝
3.1.1第一、二圈壁板纵缝全部进行射线检测(共376张片)。
3.1.2第三、四、五圈壁板,每台焊机每圈壁板焊接第一条纵缝的任意部位取300mm进行射线检测,然后不考虑焊机数量,每圈板纵缝30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测(两台焊机,每圈板4张片,共12张片)。
3.1.3第六、七、八、九圈,每台焊机在第六圈壁板焊接第一条纵缝的任意部位取300mm进行射线检测,然后不考虑人工数,共4圈板纵缝按总长度考虑,每30m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线检测(第六、七、八圈各2张片,九圈3张片,共9张片)。
3.2环向焊缝
3.2.1第一至第六道环缝,每道最初焊接的3m焊缝任意部位取300mm进行射线检测,然后每圈每60m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射
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