石灰窑东道路桥施工技术与安全交底记录Word格式文档下载.docx

石灰窑东道路桥施工技术与安全交底记录Word格式文档下载.docx

《石灰窑东道路桥施工技术与安全交底记录Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石灰窑东道路桥施工技术与安全交底记录Word格式文档下载.docx（36页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

本标段位于宝丰县境内，桩号：

SH（3）25+759.6～SH（3）29+500，全长为3.74km。

标段内共有各类建筑物8座，其中河渠交叉2座，左岸排水1座，分水闸1座，节制闸1座，公路桥3座。

公路桥由北向南依次为石灰窑东公路桥、高庄东公路桥、柳庄西北公路桥。

其中石灰窑东公路桥位于宝丰县境内石灰窑村东的县级道路上，桥位中心总干渠桩号SH（3）26+489.066即路线设计桩号K0+159.512轴线与总干渠中心线交点大地坐标为X=3749359.386，Y=503142.707。

该桥梁主要技术指标：

桥面高程137.994m~137.935m,桥面宽0.5m+12m+0.5m，桥梁斜度30°

，桥梁长度120.0m，桥梁设置竖曲线，上桥纵坡+1.84%、下桥纵坡-1.94%,桥面双向横坡2%。

桥型布置上部结构采用3x40m预应力混凝土简支箱梁，下部结构采用柱式桥墩、桩式桥台，钻孔灌注桩基础。

两侧桥台处各设置一道D80型伸缩缝。

桥面由下而上依次为10cm厚C50混凝土现浇层、三涂FYT—1改进型防水层、8cm厚沥青混凝土铺装。

1.2地质

该部位降水年际变幅大，年最大与最小降水量之比达3倍～4倍；

降水年内分配不均，60%～70%集中在汛期6月～9月，多以暴雨型式出现。

非汛期中小河流经常断流。

渠段区域多年平均水面蒸发量为1300mm～1400mm，陆面蒸发量多年平均陆面蒸发量为550mm～500mm。

该部位主要渠道地质情况为：

上粘性土、下膨胀泥岩双层结构，为挖方段，挖深一般12m左右。

渠底板主要位于粘土岩、砾岩和砂岩中，渠坡主要由粘土岩、砾岩、砂岩和泥灰岩构成，局部段以卵石和粘性土为主。

粘土岩具中等膨胀潜势，局部具强膨胀潜势，泥灰岩具中等膨胀潜势；

砾岩、砂岩、卵石具中等～强透水性。

该部位桥轴线地质情况大部分为沙砾岩层，中部区域夹杂粘土岩层，局部还有砂岩层。

高程107.0m以下均为沙砾岩层地质带，详细参见《总干渠宝丰至郏县段石灰窑东公路桥桥轴线地质剖面图》（NZSⅡ（BJ）-L05-1-1-03）。

1.3主要工程量

主要工程量表

项目名称

单位

工程量

备注

土方开挖

m³

4485

土方回填

5312

混凝土

695.7

C50箱梁预制、安装

156

小件预制混凝土

85

沥青混凝土

328.25

钢筋制安

t

361

钢绞线

34.2

浆砌石

221

混凝土灌注桩

875.8

砼灌注桩钻孔

m

420

　ø

1400、192m；

ø

1800、228m

2施工工艺与施工方法

2.1施工方法

根据本标段不同结构物的具体特点，主要采用以下施工方法：

（1）钻孔桩根据勘测地质资料及结合以往的施工经验，主要采用冲击钻机成孔。

（2）墩柱、盖梁施工采用汽车吊作起吊设备，墩柱采用搭设支架、定型钢模施工，一次浇筑完成；

盖梁采用钢管立柱支撑进行施工。

（3）箱梁浇筑采用定型模板，场地台座预制，预应力张拉，一次浇筑完成。

2.2施工流程

根据工期、场地、交通、工程特点、工程量等实际情况，按照先钻孔桩和构造物施工，再根据征地情况及时开始路基前期处理工作，随后进行土方填筑施工的总原则来安排工程施工。

桥梁总体施工流程

桥墩（桥台）钻孔桩施工→系梁（承台）施工→墩柱施工→盖梁施工→安装支座→梁体施工→桥面系施工；

钻孔桩施工流程

平整场地→测量桩位→埋设护筒→布设泥浆池、沉淀池→钻机就位→冲击钻进→终孔→检孔→换浆清孔→安装钢筋笼→二次清孔→灌注水下混凝土→超声波检测；

系梁（承台）施工流程

基桩施工完成→超声波检测合格→测量放线→确定开挖基坑尺寸→基坑开挖→排水系统设置→桩头处理→铺设砂浆垫层→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→养护→拆模→基坑回填；

墩柱、盖梁施工流程

系梁（承台）顶面凿毛清洗→墩柱钢筋绑扎→整体模板安装→浇筑混凝土→养护→拆模→安装抱箍及分配梁→安装盖梁底模→盖梁钢筋整体绑扎→吊装就位→安装侧模→混凝土浇筑→养护→拆模；

预制箱梁浇筑流程

基础处理→台座施工→支撑与模板施工→钢筋加工与绑扎→波纹管预埋→穿束→浇注箱梁砼→预应力张拉→孔道压浆→封端→移梁存放→养护、吊装。

2.3施工工序

2.3.1下部结构施工

（1）基础开挖

基础土方开挖选用2台1.5m3反铲挖机配4辆15t自卸汽车运输。

基础开挖从一端向另一端推进，在钻孔桩具备施工条件时开挖和钻孔桩施工同步进行。

（2）钻孔灌注桩

根据本标段的桥梁的地质情况，钻孔桩选用冲击钻机进行成孔作业，采用KP1400冲击钻。

作业顺序如下：

桩孔定位埋设护筒钻机就位钻孔清孔下钢筋笼

下导管灌注水下砼凿除、清理桩头

1）桩位测定

施工前，使用全站仪测定桩孔中心位置，并用混凝土或水泥砂浆埋设木桩并在木桩上钉上铁钉作好标记。

2）护筒的埋设

本桥梁桩基的直径为ф140/ф180cm，护筒采用C20钢筋混凝土护筒或钢护筒，混凝土护筒厚度为20cm，钢护筒壁厚为6~8mm，其内径比桩径大20～40cm。

先在四周引出控制点，由人工挖进2m深后再浇筑混凝土护筒。

护筒顶面要求至少外露30cm。

根据实际地形可作调整。

3）造浆系统及泥浆性能

在桩基附近选择适当位置开挖坑池，用此作为钻孔用的制浆池、储浆池和沉渣池。

储浆池的大小应能满足一个桩所需的泥浆，尽量做到泥浆循环使用，减少污染，节约水资源。

泥浆可选用当地较好的粘性土或膨润土用泥浆机搅拌配制，所用泥浆性能如下：

相对密度为1.05～1.45，含砂率为8~4%，在粘土层的粘度为16～1Pa·

s，在砾石层的粘度为19～28Pa·

s，胶体率不小于96%，失水率小于20ml/30min。

如泥浆不符合规定要求，可在其中掺入水泥等外加剂。

4）钻孔

钻机就位前，应确保钻机平台的坚实，钻机就位后，底座和顶端应平稳，防止在钻机运行过程中地基下沉及位移，影响钻孔的垂直度。

钻机顶部的超吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

为了保证钻孔质量，选用优质泥浆护壁，始终保证护筒内静压水头高度不小于1.5～2m，在钻进过程中应连续进行，不得中断，严格按照施工规范和操作规程进行，为保证钻孔的垂直度、孔径、深度等要经常进行检测工作并及时填写钻孔记录。

在钻进过程中应在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。

当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。

5）清孔

孔深达到设计要求规定深度且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师认可能够终止钻进后，应采用换浆法及时进行清孔，清除孔内沉渣和密度较大的泥浆，在换浆过程中要及时向孔内补充泥浆，防止出现塌孔，直至孔底沉渣厚度和泥浆浓度符合质量要求为止。

6）钻孔检查及允许偏差

钻孔在终孔和清孔后，需对孔径、孔形和倾斜度进行检查。

检查方法为：

采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10mm，长度不小于4~6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。

如经检查发现有缺陷，如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等时，应及时采取措施进行处理，待处理完后再请监理工程师检查。

对于嵌岩桩，必须检查嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，并将收集的地质样品提交监理工程师检验。

经检验确认成孔满足要求时，立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序施工。

钻孔过程中检查项目及允许偏差如下：

孔径应不小于设计桩径；

倾斜度不大于1%；

孔深应比设计深度超深不小于50mm；

沉淀厚度不大于设计规定。

7）钢筋笼制作与安装

钢筋笼骨架分节在钢筋加工车间制作，并按要求设置一定数量的加劲箍筋，用汽车运输至现场后，再在现成进行拼装。

拼装时先用东岳QY20汽车吊将第一段钢筋吊入孔内，并在孔口设支撑将第一段撑起，然后吊装第二段钢筋笼，在将二段钢筋连接好后好后将第一段的支撑拆除，慢慢放入钢筋笼后再固定，依此顺序将钢筋笼全部放入孔内。

钢筋各节间采用搭接焊或帮条焊，在分节制造时应注意下料长度，保证在同一截面的接头率不大于50%。

在现场拼装结束后再用吊车及时准确地安放在孔内。

钢筋笼在吊装过程中应确保不变形、移位，为此，在制作进需适当设置直径不小于20mm螺纹钢加劲内撑杆，在吊装过程中可先沿钢筋笼纵向绑扎钢管和圆木，以增加起吊过程中的刚度。

在钢筋笼放入孔内的过程中再将其拆除。

8）混凝土灌注

混凝土在拌和站进行集中拌和后，由混凝土搅拌车运输至现场，然后用汽车吊吊1.5m3吊罐下料至储料斗，再由料筒输送至孔底。

灌注前严格控制灌注混凝土坍落度18cm-22cm和混凝土和易性，若有坍落度及和易性不符合要求时，退回拌和站再次进行拌合。

混凝土灌注用300mm钢导管灌注，钢管间用装有垫圈的法兰盘连接管节。

在使用前，导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。

在开始灌注前，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，以防止水和管中混凝土混合。

在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300~400mm的间距。

导管上口设置储料斗，其储存的混凝土应保证满足导管初次埋置深度大于1m和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。

灌注时应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置。

导管在桩内混凝土升高时，慢慢提起，以防桩内水侵入混凝土内与其混合（叙称断桩）。

混凝土在灌注过程中应避免钢筋笼上浮。

为此，在灌注封底料后降低混凝土灌注速度，待混凝土埋置钢筋笼2m~4m后，再正常灌注。

若有上浮现象，用重物将钢筋笼压住，或采取其他措施进行处理后再进行灌注。

灌注混凝土做好关注记录，实时测量灌注深度和灌注混凝土方量对比，判断关注过程中是否有塌孔现象；

灌注高度一般高于桩顶设计高60~100cm,确保灌注桩清理桩头后的高程。

（3）墩柱施工

在钻孔灌注桩施工完毕后，即进行墩柱施工。

（4）墩柱、连系梁施工

在钻孔桩施工完毕并达到一定的强度后，根据设计及规范要求将桩顶50cm范围内的混凝土凿除，同时放出墩柱的中心线，将四周的杂物清理干净，以免污染钢筋及便于装模。

按设计图纸将墩柱钢筋和基础预埋筋牢固连接后即可装模。

墩柱采用圆柱形和异型组合钢模，一次立模浇注，模板钢度、顺直度和接头平整度都必须符合规范要求，柱身浇注时，为防止因落差过大使混凝土离析和对模板产生较大冲击力，混凝土通过串筒的方法入模，为了保证其内在强度和外观质量，对混凝土配合比和原材料严格控制，尽可能地选用同厂、同品种、同标号水泥和同配合比，做至内实外光，力求色泽一致。

控制重点：

烂根、气泡、水泡。

浇筑墩柱时为保证振捣密实，每层厚度应控制在30-50cm左右。

并每处均用插入式振捣器进行振捣。

混凝土运输采用混凝土搅拌车从拌和站运至施工现场，再采用混凝土泵车入仓。

（5）墩帽、台帽施工

墩台、台帽施工采用承重脚手架，脚手架基础进行碾压或回填碾压处理。

承重底模及侧模采用钢模。

底模、侧模采用平面钢模及木模组拼，模板支撑采用Ф48钢管承重架，底模支立前，测好高程做好标记，估算或计算好预拱度，然后铺设固定底模，待钢筋安装完毕后再支立固定侧模，所有棱角处按设计要求做成倒角。

底模支立固定好后绑扎和焊接钢筋、骨架、箍筋，预埋好挡块背墙、耳墙、支座垫石钢筋网片及其它预埋件，混凝土浇筑采用混凝土泵车入仓法，沿帽梁中间全断面水平斜向两侧分层浇筑，分层厚度不超过30