钢结构的工厂加工制作方案Word格式.docx

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焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；

焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。

材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

1、图纸会审、图纸细化：

经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。

对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。

2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：

根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。

（二）钢结构加工制作流程

钢结构加工制作流程如下图示。

总体工艺流程图

（三）、放样、下料和切割

1、按照施工图上几何尺寸，以1：

1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。

2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

放样和样板（样杆）允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸

±

0.5

对角线

1.0

长度、宽度

长度0~+0.5宽度0~-0.5

孔距

组孔中心距离

加工样板的角度

200

3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。

允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。

下料与样杆（样板）的允许误差表

零件外形尺寸

孔

基准线（装配或加工）

对角线差

20

3、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

4、零件的割线与下料线的允许偏差符合下页表规定执行。

6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；

切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。

零件的切割线与下料线的允许偏差表

手工切割

20mm

自动、半自动切割

1.5mm

精密切割

1.0mm

7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。

8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

（四）矫正和成型

1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。

2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。

3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；

焊接旁弯变形火焰进行矫正。

4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；

碳素结构钢在温度下降到700℃

之前结束加工。

（五）边缘加工

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。

根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

（六）制孔

1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。

2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。

H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完成。

3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。

（七）组装

1、板材、型材的拼接应在组装前进行；

构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作

5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：

㈠、卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

㈡、槽钢夹紧器：

可用于装配板结构的对接接头。

㈢、矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配钢结构；

拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。

㈣、正后丝扣推撑器：

用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

㈤、手动千斤顶。

8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。

9、焊接结构组装工艺：

㈠、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

㈡、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）

㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。

槽焊深度与节点板的厚度关系表

节点板厚度（mm）

6

8

10

12

14

槽焊深度（mm）

5

10、H型钢焊接生产线

该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。

焊接H型钢制作工艺流程见下图

焊接H型钢制作工艺流程

合格

⑴下料采用数控切割机如下图片所示。

下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3~1/4的范围内。

板边毛刺应清理干净。

⑵所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。

角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。

⑶在组立机上组立T型、H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。

如图片所示：

⑷点焊时，必须保证间隙<

1mm，>

1mm时必须用手工焊焊补。

腹板厚t<

12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。

焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。

⑸清除所有点固焊渣。

⑹在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。

焊接H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。

如下图片所示：

⑺焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。

⑻转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。

⑼对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~9000C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷。

⑽将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。

⑾转入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。

⑿对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。

如下图片所示。

11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。

组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。

13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；

完全密闭的构件内表面可不涂装。

14、箱形截面构件的加工制作

⑴箱型截面构件加工流程（如下图）

⑵加工方法

a箱形构件板采用双定尺。

原则上不拼接。

下料时其宽度公差，隔板的对角线公差必须预以保证。

下料采用数控切割机如下图片所示

b.坡口加工在铣边机或坡口切割机上进行，应严格按图和工艺文件要求，保

证坡口角度及有关尺寸的正确。

c.在模具上组装隔板组，保证隔板组尺寸及电渣焊孔的尺寸大小一致。

d.在组立机上（如下图片所示）进行组立，以一翼板为底板，在其上安装各隔板，保

证其位置正确且与底板垂直，如图4-1：

箱型截面加工流程图

图4-1组装下翼板和内隔板

e.然后安装二腹板，组成U柱，保证U柱的宽度尺寸，如图4-2：

图4-2组装腹板③④

f.CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，采用双弧双丝焊（如下图片）如图4-3：

图4-3隔板焊接

g.UT控伤隔板焊缝，该焊缝为二级焊缝。

GB11345-89，B级、Ⅲ级合格,20%UT。

h.在组立机上，将U型柱组立成箱形构件，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。

如图4-4：

图4-4安装上翼板

i.对隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机进行（如下图片所示），严格按《非熔化极电渣焊工艺守则》执行，如图4-5：

图4-5电渣焊（SES）焊接

焊后割去引弧，引出帽口，如图4-6：

图4-6箱形柱电渣焊缝

j.对二条电渣焊缝进行UT探伤、二级焊缝,GB11345-89，B级、Ⅲ级合格。

k.对箱形构件四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示），保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺守则》的规定。

焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。

对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法，将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。

如图4-7：

图4-7箱形柱主角焊缝焊接

l.焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。

m.对四主角焊缝全熔透部分进行UT探伤,100%检验，GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。

n.检查箱形构件的直线度，并在隔板处进行火焰矫正，使符合要求。

（八）、成品检验

1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。

并按规定作焊缝检测。

2、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。

3、按照施工图要求和施工