夹层玻璃工艺要点Word文档下载推荐.docx
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冷却速度加快的话,会提高玻璃的转化温度Tg。
所以天津的绿片容易造成满天星。
同时玻璃的密度越小。
ii.经过实际测量玻璃的透光率,发现同样规格的天津玻璃比SYP玻璃的透光率高一些,用目视的方法发现天津的绿片颜色很浅,好像白片一样,这样,在炉子里热辐射被玻璃吸收的也会减少一些,使得玻璃加热的时间延长。
iii.资料介绍:
玻璃的导热性能随着温度的增加而提高,在到达软化温度时几乎增加了一倍。
分析:
这样就造成这样一个结果:
上下两片玻璃其中一片温度升得比较快,那么它的传热效果越好,传热效果越好又加速了温度的上升,造成两片玻璃温度相差越来越大。
iv.玻璃的热膨胀系数在(5.8~150)*10-7之间
e)买来的玻璃不可避免带有玻璃屑,这些玻璃屑需要在洗片机内清洗掉,需要控制水温——切割玻璃的煤油需要在较高的水温下才会被融化(70~75度),另外,需要在玻璃进入洗片机之前用高温&
高压的循环水喷射清洗,原片洗片机里的毛刷根本就是摆设,起不到清洗的作用(CNC洗片机的毛刷要高出辊道3mm左右)。
另外需要使用合适的清洗剂。
f)发霉玻璃的清洗。
草酸、水、乳化剂、酒精
g)玻璃上的锡点。
锡点很难在预处理前挑选出来,而且刮掉也还会有印子留在上面,合片以后看起来就像夹杂一样,有锡点的玻璃只能报废。
2.切割、磨边、印刷
a)玻璃毛坯尺寸大小,取决于设备的定位精度,一般而言长宽各增加40mm是合适的,如果设备定位精度高的话,定位精度高的话,最小边距可以减少到8mm/每边
b)冷却液的比例对磨边质量十分重要,正常的比例是1~3%(冷却液的浓度为20%)。
焦斑产生的主要原因是磨边速度快,在砂轮与玻璃摩擦处产生高温,高温将水气化,气化的空气泡阻止冷却水与砂轮的接触,又进一步推高了温度。
好的冷却液可以大大提高冷却水气化的温度,进而提高磨边的速度。
但是据了解,很多公司都是用的自来水,采用一个大的沉淀/过滤池过滤掉玻璃粉后重复使用的方式。
冷却液比例过大,不太容易清洗干净,容易在印刷后形成水渍印。
c)冷却水最好使用离心机将玻璃粉等杂质离心掉,这样冷却水中杂质很少,冷却效果好。
沉淀池效果要差很多。
d)玻璃清洗机中有风刀的几个辊道对玻璃的清洁有很大影响,尤其是上辊道必须保持清洁。
要想办法制造一个对上辊道进行自动清洁的装置。
e)解决黑胶中的“浅色亮团”——有人说是水迹印,有人说是霉斑。
可能的原因:
i.发霉的霉斑。
应当出现没有规律。
解决办法:
用药水清洗(草酸、酒精、活性剂、水)
ii.水迹印。
一般有规律地出现。
一般的原因:
1.水没有吹干净——风刀的压力、空气是否干净
2.切割油、冷却液等粘在玻璃上,油脂不容易洗干净。
这种水渍印的特点是:
水渍印比较严重,形状上基本上是直径2~4mm的园点成团出现,分布范围局限于玻璃周边30mm以内(偶尔会局部冲到里面去)
3.水滴滴在印刷后的黑胶上(两面都可以看得见)
4.洗片机前面的辊道上或者吸盘上贴了胶布,夏天时胶会漾出来,粘到玻璃上,然后又粘到洗片机的辊道上,洗片机的上下辊道是可以相互接触的,可以从下辊道传染到上辊道,污染后面的玻璃。
5.水脏——过滤网是否及时更换,保持一定的溢流。
6.辊道上结了“垢伽”,印到玻璃上。
主要检查上辊道是否干净。
7.解决办法:
a)吹干前使用去离子水清洗玻璃。
b)清洗剂的毛刷高度调节。
保证解除玻璃2mm左右,如果毛刷调整过度,会造成压伤玻璃,则应当更换毛刷。
c)降低冷却液的浓度;
更换切割油等。
d)增加最后一道清洗水的溢流量。
e)提高去离子水温度,但与上面一条受到设备加热能力的制约。
个人设想的理想的清洗过程:
洗片机前先设置一个循环水箱,该水箱要能把水加热到70℃以上,使用高压泵将热水喷射到玻璃的上下面,目的是把玻璃加热,将附在玻璃表面的油污软化以利于后面洗片机毛刷能够把油污、玻璃屑等去除干净(玻璃屑一般是被煤油粘在玻璃上的,时间长了煤油干了,不容易洗掉),同时,该水箱必须采用耐腐蚀不锈钢,以便添加洗发霉的药水——如果加了药水,需要再加一段冲洗喷淋装置;
然后再进洗片机用毛刷清洗,此时的水温不要太高(40~50度为宜),水温太高的话会导致毛刷太软,不利于清除顽固的垃圾。
最后一遍清洗必须用去离子水,否则玻璃上会遗留不良的离子。
f)使用专用玻璃清洗剂
f)印刷。
i.玻璃的非锡面容易发霉,所以黑胶最好印在锡面上。
ii.宽一点的网框(两边宽出刮刀各30cm以上),可以减少网框刮裂的几率。
iii.满印刷的玻璃容易出现印到玻璃R边上的情况,要特别注意定位准确。
iv.进入印刷位置前,玻璃的温度最好降下来,这样可以防止黑胶受热挥发,将丝网孔堵塞,造成局部漏印。
v.湿胶厚度一般要求在20μ左右,即可满足透光率1%的要求。
实际上只要遮蔽性符合要求,厚度越小越节约成本。
但是对国产黑胶要注意,湿胶厚度太薄的话容易印得颜色不均匀。
但是对透光率要求0.1%的产品,要增加湿胶的厚度到30~40μ、同时粘度要高——丝网要使用目数较低的丝网,才能满足要求——带来的问题是细线会断线或呈锯齿状,黑胶边缘会呈锯齿状,成本也会大大增加。
g)喷粉的粒度:
一般情况使用250目,特别情况使用300目,但是300目的容易造成玻璃内划伤。
h)要特别注意洗片机的滚道、喷粉机辊道、印刷机辊道等,这些辊道经常会发生其中几个不转的现象,造成玻璃伤。
3.烘弯
a)玻璃的变形是在各种温度条件下都在进行,只不过是进行的速度快慢的问题。
温度高则需要的时间短,温度低则需要的时间长。
玻璃的厚度,当厚度超过3mm时,玻璃越厚,需要的加热时间越长,但是当玻璃比较薄时,越薄需要的加热时间越长——一部分热量穿过玻璃而去。
b)汽车风挡玻璃经常会有两片不同材料的玻璃一起烘弯,要么厚度不同,要么颜色不同。
通常会将有颜色的玻璃放在下面(作为大片),据说有颜色的玻璃吸热量大,容易软化,这样就不会造成两片玻璃压得太紧,而产生折光。
如果是A绿跟F绿搭配,要把F绿作为大片;
同样都是一种颜色时,应当把厚的作为大片。
但是,由于两片玻璃成分不同,软化点温度必定会不同,如果两片玻璃软化温度相差太大的话,是很难同步成型的。
c)在烘弯炉中主要是依靠热辐射对玻璃进行加热,由于玻璃传热性能不良,受到辐射的一面玻璃膨胀,造成玻璃翘曲变形,变形的结果又造成大小片之间局部接触过紧,传热较多,而其他部位悬空,大小片之间很少传热,最终造成小片有的地方与大片较贴合,有些地方悬空,造成折光。
d)玻璃的自重也是影响成型的原因,有时候大片玻璃加厚了,在同样的工艺参数条件下,玻璃升温慢,理应球面变小的,但是由于其自身的重量增加了,球面仍然会保持基本不变。
e)冷却风力越大,玻璃的压应力越大。
f)大小片之间的粉的数量不均匀,会造成大小片之间传到热量不均匀,有时候由于大小片玻璃的软化特性相差很大,可以通过增加中间的粉的数量,减少大小片之间的传热,达到分别控制大、小片软化弯曲的目的。
如果粉太少的话,容易形成内划伤。
g)随着玻璃加热时间的推移,玻璃的中部逐渐向小车的底部移动,两个侧边逐步上翘向小车的顶部移动,会对玻璃的变形产生影响。
例如:
玻璃的两侧向顶部加热靠近后,玻璃更加软,容易形成网布印;
玻璃的中部远离顶部加热后容易形成“平底锅”现象。
h)在玻璃与电热丝之间,如果有其他物体的话,会对玻璃成型带来不利影响。
实践中常常利用此特点改变玻璃的加热效果。
i)电热式的形状、分布、功率分配、电热丝之间的间隔距离等,会影响玻璃的形状。
i.电热板的性能会有差异(加热板本身的吸收热量、传导热量会有很大差异),尤其是更换了电热板以后要验证是否有变化;
ii.同一个加热室内不可能左右对称,不同的加热室也不会发热量的分布完全一致。
iii.随着时间推移,红外传感器检测到的温度也不会恒定一致,尤其是更换了测温探头或清洁了测温探头以后,要重新验证温度——粘在探头上的灰尘会使测温失真。
iv.由于在11区以前,玻璃每个部位的加热已经有差异了,因此在11区测得的玻璃温度只代表了玻璃的局部温度,其他部位的温度很可能是不一样的。
v.当模具增加铁板/减少铁板时,采用同样的加热工艺参数时,加热时间会发生变化,此后应当重新调试产品工艺参数,慢慢提高产量。
j)预热区的温度控制。
0区、1区温度不要一下子提得太高,一方面玻璃温度不可能跟随得上,浪费能源,另一方面也容易造成玻璃裂。
3~6区提高温度有利于缩短节拍时间,也可以解决成型区温度微调问题(满天星)。
所以,玻璃的成型并不是到了11区才开始变型的,而是进入成型区就开始局部变形了,一定要充分利用中间几个加热区的温度控制作用。
在工作重要密切关注满炉运行时每个小车的循环时间、温度是否均匀,如果循环时间相差超过20秒,肯定有问题。
理论上来讲,对于采用同样的工艺参数的产品,如果前一车加热时间很长的话,随后的几车加热时间应当减少,但是实践中往往不是这样。
4.烘弯模
a)模具与检具的配合
i.一般情况下,模具的边框外部比检具外部小1~2mm,模具大头的中部比检具的大头中部凹1mm左右,模具的小头中部比检具的小头中部凹2~3mm左右,两侧边中部凹1mm左右。
ii.如果检具有销钉,且销钉离玻璃边缘比较远的话,模具的边框也要比检具的边框小5~7mm左右,这样有利于玻璃边部的吻合度。
iii.将检具倒扣在模具上时,四个砝码的限位螺栓与限位块的距离大约2mm。
iv.要适当考虑模具的热胀冷缩,同时考虑产品的球面大小,如果球面小的话,不锈钢框架就不能太大,否则玻璃容易滑脱,但是太小的话又会造成网布印超过6mm的规定。
边框采用5mm的不锈钢板比3mm的不锈钢板强度要好,热稳定性好,吻合度不会随时间而变化。
b)对于球面比较大的产品,要采用两步成型,有利于减少荷叶边。
c)不锈钢边框可以用3mm的,也可以用5mm的,宽度越厚,与玻璃的接触面积越大,模具印越轻。
但是,由于冷却的时候不锈钢比玻璃冷却的快,也更容易造成玻璃在炉子里炸裂。
为了减轻模具印,需要在成型边框上包网布。
5mm边框比3mm边框的模具冷却时间稍微慢一点(不锈钢体积大),对玻璃的应力有好处。
d)模具的变形。
在烘弯的过程中,玻璃对模具边框施加的力量,在水平面上有一个将边框向四周推的分量,这样,模具用的时间久了,边框会越来越大,尤其是3mm的边框,变形会比较快。
另外,对于有关节的模具,在玻璃刚放到模具上时往往只有6个点接触——4个关节加大头边2个点,也就是说每个可以翻转的侧边边框只接触了一个点,时间长了以后容易引起模具变形,尤其是大玻璃。
e)模具使用的钢材越少越好,钢材越多,吸收的能量越多,造成总的电费增加。
但是带来的问题是模具的强度降低,容易变形,稳定性差。
f)飞机。
模具上的层叠铁板是为了吸热,在铁板附近的玻璃会比较平一点(据我分析,加铁板的目的是为了挡住底部加热对玻璃的直接辐射热量)。
但是在靠近铁板的边缘处的玻璃上,容易形成一
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