埋地管道防腐施工方案2Word格式文档下载.docx
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2.11《涂膜附着力测定法》GB1720-79
2.12由宁波市化工设计研究院设计的施工图纸及施工文件
3.施工前的准备
3.1机具准备计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
13m³
空气压缩机
台
2
砂轮机
2k
4
3
叉车
6t
缠绕机
5
电源箱
6
涂层测厚仪
7
温湿度仪
8
电火花检测仪
3.2材料准备
3.2.1主材准备:
环氧煤沥青防腐涂料、玻璃丝布。
3.2.2辅材准备:
板刷,滚刷,破布,钢丝轮,砂纸。
3.2.3进入现场的材料必须符合设计及规范要求,且有生产厂家提供的材料合格证及测试报告单,检测设备已经过检验鉴定性能良好并报验监理部门审核通过。
3.2.4措施用料准备
名称
数量
垫木(道木)
每根3m
根
20
塑料布
㎡
300
施工棚
座
3.3人员准备
施工人员进场前必须经过安全培训,合格后方可上岗。
对上岗人员进行防腐施工安全、技术交底,并做好记录。
4.施工方法
埋地碳钢管道防腐程序:
4.1埋地含油污水(OD)、初期雨水(FRD)、重污油(HWO)套管、轻污油(LWO)管道除锈达Sa2.5级后,设特加强级环氧煤沥青外防腐,防腐层总厚度δ≥0.8mm.
施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收
4.2埋地循环冷却给水(CWS)、循环冷却回水(CWR)、消防水(FW)、生产生活给水(PW)管道除锈达Sa2.5级后,设加强级环氧煤沥青外防腐,防腐层总厚度δ≥0.6mm.
施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收。
4.3重污油(HWO)管道除锈达Sa2.5级后刷无机富锌底漆2道,干膜厚度80μm,然后包40mm后岩棉铁丝捆绑。
施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→40mm岩棉→铁丝捆扎检查验收。
4.4明露非镀锌管道及钢构件经除锈达Sa2.5级后,刷无机富锌底漆1道,最小干膜厚度50μm,环氧云铁中间漆1道,最小干膜厚度150μm(若1道达不到该厚度,应再刷1道),再刷丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道,每道最小干膜厚度40μm,最终总干膜厚度不小于280μm。
施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→中间漆2道4→面漆两道检查验收
在防腐现场,对碳钢管道进行表面处理和防腐处理;
在管道到装置现场进行安装、探伤、试压合格后,再对焊接部位和防腐层破损部位进行防腐处理,经电火花检测合格后方可进入下道工序。
4.5表面处理
4.3.1喷砂除锈
各种喷砂设施、材料准备就绪后,启动空气压缩机用干燥洁净白布,测试喷嘴及压缩机气流,确认无油污、无水分后开始喷砂除锈。
(1)喷砂操作工艺:
(喷砂操作示意图)
在开车前先装满下室的砂,然后开压缩机,打开阀站(5)利用压缩空气顶住活门
(2),这时即可打开阀门(4)和旋塞(3),开始喷砂操作。
同时装上室的砂。
待下室的砂即将用完进行加砂,打开阀门(6),利用压缩空气顶住活门
(1)。
同时上室内压力迅速增加。
到上下室外压力相等时,上室的砂因自重压开活门
(2)进入下室(这时整个喷砂罐压力相同,故上下室相当一个整体)。
直至砂粒全部进入下室时,关闭阀门(6),打开阀门(7),故出上室的压缩空气,这时活门
(2)自动关闭(由于下室的压力又大于上室,所以活门
(2)又被顶住)。
又可进行上室外的加砂工作。
如此往复,直至管道表面达到要求(见喷砂操作示意图)。
喷砂操作时,空气压力控制在5-6kg/cm2;
砂粒直径为1.5mm,其喷射角度为45°
-60°
;
喷嘴至加工面的最佳距离为120-200mm。
实际操作时,应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度,适当控制距离。
但一般不小于80mm,其喷射角不小于30°
。
焊缝转角、氧化皮的部位作重点喷射。
(2)用河砂以6-8kg/cm的压缩空气压力喷金属表面,使金属面达到除锈标准Sa2.5级。
(3)粗糙度的要求必须达到RZ40-75mm的要求,检测可用粗糙度测定仪检测,用粗糙度测定仪对表面处理的基本表面检测时每10㎡选定8处,每处选定5个点内任何一点的最小读数不小于40um,最大读数不大于75um为合格。
因露天作业,当天喷砂的管道当天必须涂完第一道底漆。
4.6施工地点
地管防腐在防腐场地进行,管道安装试压合格后在现场进行补口作业。
4.7除锈要求
4.7.1管材处理表面的检验按GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》执行,达到GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级(管材表面应呈现均匀的灰白色,无灰尘、油污,氧化皮,锈迹,其表面粗糙度达到60um以上。
任何残留的痕迹应仅是点状或轻微状的条纹色斑)。
或按业主相关文件的规定。
管道现场组对安装完成并经探伤、试压合格后,对所有焊接部位、破损返修部位碳钢管道的表面,采用机械砂轮机打磨除锈达到St3级(钢材表面应无可见油脂和污垢,并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等,底材显露部分的表面有金属光泽。
)。
4.7.2管材表面除锈后应及时自检,施工班组自检合格后,报项目质检员检查合格后,由项目部质检员报总包单位检查,经总包单位检查合格后,由总包单位再报监理单位检查验收,并做好标识,经检查确认合格后,方可进行下道工序。
4.7.3除锈后应用干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹扫等方法,除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。
防止钢管表面受潮、生锈及二次污染。
4.7.4除锈应考虑施工场地环境等因素如大风(6级以上)、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的室外条件下,不可施工。
4.8防腐处理
防腐层施工应表面温度在高于露点温度3℃以上进行。
4.8.1防腐材料应有产品合格证及测试报告,应包装完好,注明产品型号,批号,制造厂商,生产日期等。
4.8.2涂底漆施工
(1)钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内,钢管表面必须干燥、无尘。
(2)底漆应按厂家的使用说明配比,在容器中搅拌均匀,当底漆较稠,应加入与底漆配套的稀释剂,稀释到合适的粘度时才能施工。
(3)底漆应涂刷均匀,不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。
(4)待底漆表面干后才可以缠绕胶粘带。
(5)期间防止胶带表面污染。
4.9玻璃丝布缠绕
4.9.1玻璃丝布应选用经纬度为10*10根/平方厘米,厚度为0.1-0.2mm,中碱(含碱量不超12%)、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻璃布卷,玻璃布宽度适宜为200-500mm,压边宽度为20-25mm,布头搭接长度为100-150mm。
4.9.2贴衬玻璃布前,首先要把玻璃纤维布剪边,玻璃布安装弧度要平滑自然,无皱折、裂缝,搭接严密。
4.9.3玻璃布包裹层应该离开管端120-150mm,斜面缠夹角为25度。
4.9.4玻璃布施工应从管道一端开始向另一端缠绕,缠绕时要有人在后面毛刷均匀涂刷,接缝严密,无空鼓,拉皱毛刺等现象出现。
4.9.5玻璃丝布各层搭接接头应相互错开,玻璃丝布的环氧煤沥青浸透率应达到95%以上,不得出现大于50mm*50mm的空白,管端或施工中断处应留出长120-150mm的阶梯搭茬,阶梯宽度应为50mm。
4.9.6待上层衬布验收合格后,才能进行下一道工序,直至达到技术要求的施工标准。
4.9.7在已贴衬好玻璃布的部位,固化后均匀涂刷环氧煤沥青面漆,涂装要均匀一致,无流挂现象,待上层固化24小时后,才能进行下道工序施工。
4.9.8环氧煤沥青涂装完毕后,应检查其质量,如有缺陷应及时清除。
特别是在环氧煤沥青图层未硬化时,因为此时消除气泡的工作量小,对施工速度和质量影响不大。
4.9.9涂覆好的防腐层,应静置自然固化,如需要加温固化时,防腐层加热温度不应超过80度,并应缓慢平稳升温,避免稀释剂急剧挥发产生针孔
4.9.10对防腐层外观、厚度、漏点和粘接力检验应在防腐层实干后固化前进行,粘接力检验可在实干固化后进行,每道施工工序完毕后随即用湿膜测厚仪进行涂层厚度测量,对照相应干膜厚度测定防腐层湿膜厚度。
4.9.11如在已硬化后发现气泡,消除气泡的方法是:
用小刀沿气泡边沿将气泡割开,将起壳部分除去,并将四周及底层用木锉或砂纸打毛,然后进行修补。
4.9.12环氧煤沥青玻璃布涂料养护时间为10度以下养护7-10天,10-30度养护5-7天,30度以上养护3-5天,未达到养护时间要求的管道不得提前使用。
4.10防腐成品管道的堆放及搬运
4.10.1防腐合格管道的堆放层数以不损坏防腐层为原则,不同类型的成品应分别堆放,并在防腐管层间及底部垫上软质物,避免损伤防腐层。
4.10.2对防腐合格管道进行装卸搬运时,应使用宽尼龙带或专用吊具,严禁摔、碰、撬等有损于防腐层结构的操作方法。
4.10.3管道做好标识后,运输时应该做好相应的防护措施。
4.11补伤
4.11.1修补时应修整损伤部位,清理干净,涂上底漆。
4.11.2使用与管本体相同的防腐材料进行修补,采用缠绕法修补,缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上,其防腐层结构与管本体相同,防腐性能不低于管本体。
4.12补口
补口时,除去管端防腐层的松散部分,除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物,补口处保持干燥,表面处理应达St3级。
使用补口带进行缠绕补口,防腐层结构同管本体,补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm,焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%,补口处的防腐性能不低于管本体。
5.防腐施工要求
5.1防腐层检查
5.1.1外观检查:
100﹪检查防腐层表面,防腐层表面应平整,搭接均匀、无气泡、皱折和破损。
因天气较热或阳光照射而产生的永久气泡,应铲除修理。
5.1.2厚度检查:
按照《管道防腐层厚度无损测量法(磁性发)》SY/T0066进行测量。
每20根防腐管道随机抽查一根,每根测三个部位,每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四个点的防腐层厚度。
每个补扣、补伤
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