机械加工时间计算Word文件下载.docx

机械加工时间计算Word文件下载.docx

《机械加工时间计算Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械加工时间计算Word文件下载.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

（1+K％）+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额（min）

tj——机动时间（min）

tbx——布置场地与休息和生理需要时间（min）

tzz——准嵛与终结时间（min）

K——tbx和tzz占tj的百分比

N——生产纲领——相同一批零件数

辅助时间的确定

1、确定原则

（1）、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。

（2）、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比（K％）及装卸时间。

tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。

2、确定

（1）、卧车：

①工步辅助时间：

5～15（min）

②一般装卸时问：

0.5～15（min）

③tbx时间tj的16％（min）

④tzz时间为50～90（min）

（2）、立车：

①工步辅助时间为15～50（min）

②装卸时间为10～50（min）

③tbx时间为tj的14～16％

④tzz时间为70～120（min）

（3）、镗床：

①工步辅助时间为5～15（min）

②装卸时间为20～240（min）

③tbx时间为tj的15～17％（min）

④tzz时间为90～120min）

（4）、钻床：

①工步辅助时间为3～5（min）

②装卸时间为15～30（min）

③tbx时间为tj的11～13％（min）

④tzz时间为30～60（min）

（5）、铣床：

②装卸时间为1～12（min）

③tbx时间为tj的13～15％（min）

④tzz时间为30～120（min）

（6）、刨、插：

①工步辅助时间为6～10（min）

②装卸时间为1～120（min）

③tbx时间为tj的13～14％（min）

（7）、磨床：

①工步辅助时问为2～8（min）

②装卸时间为0.3～8（min）

③tbx时间为tj的12～13％（min）

④tzz时间为15～120（min）

（8）、齿轮机床：

①工步辅助时间为2～5（min）

②装卸时间为2～8（min）

③tbx时间为tj的11～12％（min）

④tzz时间为50～120（min）

（9）、拉床：

①工步辅助时间为1～2（min）

②装卸时间为0.5～1（min）

③tbx时间为tj的12％（min）

④tzz时间为25（min）

切削用量的计算与选择原则

1、计算：

（1）、切削速度Vc

①车、铣、钻、镗、磨、铰：

Vc=d×

π×

n/1000（m/min）

Vc=（d×

n）/（1000×

60）（m/s）

式中，d——工件或刀具（砂轮）直径（mm）

n——工件或刀具（砂轮）每分钟转数（r/min）

②刨、插

Vc=L×

（1+V刨程/V空程）×

n/1000

=（5/3）×

L×

n/1000=0.0017×

n（n/min）

或用下公式：

VC=n×

（1+m）/1000（n/min）

式中，L——刨程行程^长度（mm）

n——每分钟往复次数（次/min）

m——一般取0.7（因为返程必须速度快）

（2）、每分钟转数或每分钟往返次数n

①n=Vc×

1000/（π×

d）=（Vc×

3）×

1000/d（r/min）

②n=Vc×

1000×

3/（5×

L）=Vc/（0.0017×

L）（双程数/min）

式中：

d——工件或刀具直径（mm）

L——行程长度（mm）

（3）、进给速度Vf

Vf=af×

Z×

n（mm/min）

af——每齿进给量（mm/z）

Z——刀具齿数

n——每分钟转数（r/min）

（4）、进给量f

①f=vf/n（mm/r）

②af=f/Z（mm/z）

（5）、切削深度ap

①ap=（dw-dm）/2

②钻削ap=dw/2

dw——待加工直径（mm）

dm——已加工面直径（mm）

2、切削用量选择原则

（1）、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。

（2）、在精切时，在选用较小的切削深度和进给量时，应选用较高的切削速度。

（3）、在制定机械加工时问定额时，应选用中等偏上的切削用量来计算。

（4）、当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时，应选用较低的切削用量。

（5）、同一种材质，热处理状态（表现为硬度和强度）改变时，切削用量和他们的力学性能成反比，和他的导热系数成正比。

（6）、同一材质，切削铸件应选用较低的切削速度；

锻与热轧件应选用较高的切削速度。

（7）、切削硬化现象严重的材料时，切削深度和进给量应大于硬化深度。

常用材料切削用量推荐表附后；

各种切削加工的切削用量，参阅《机械加工工艺手册》北京出版社出版。

机动时间的计算

1、车削

所用符号：

L——切刀行程长度（mm）

1——加工长度（mm）

11——切刀切入长度（mm）

12——切刀切出长度（mm）

13——试刀用附加长度（mm）

i——走刀次数

ap——切削深度（mm）

f——进给量（mm/r）

n——主轴每分钟转数（r/min）

d——工件毛坯直径（mm）

d1——工件孔径或特形面最小直径（mm）

d2——工件外径（mm）

Vc——切削速度（m/min）

P——螺纹的导程或螺距（mm）

D——锥体大端直径（mm）

d3——锥体小端直径（mm）

Lk——锥体侧母线长度（mm）

g——螺纹头数

（1）、外圆或内孔车削

①通轴或通孔

tj=（1+11+12+13）×

i/（f×

n）=（L×

d×

i×

π）/（f×

Vc×

1000）（min）

②阶台轴或阶台孔

tj=（1+11+13）×

n）=（1+11+13）×

（2）、车端面

①实体

tj=（d/2+11+12）×

n）=（d/2+11+12）×

π/（f×

②环形

tj=[（d-d2）/2+11+12]×

n）=[（d-d2）/2+11+12]×

③带阶台的端面

tj=[（d-d2）/2+11]×

n）=[（d-d2）/2+11]×

（3）、切断

tj=（d/2+11）×

n）=（d/2+11）×

（4）、车特形面

tj=[（d-d1）/2+11]×

n）=[（d-d1）/2+11]×

（5）、车螺纹

tj=2×

（1+11+13）×

i/（p×

n）=2×

g/（p×

n）（min）

（6）、切槽

tj=（（d-d1）/2+1]×

n）=（（d-d1）/2+11]×

（7）、车锥体

tj=Lk×

n）=Lk×

1000）（min）

2、刨削、插削

所用符号

L——切刀或工作台行程长度（mm）

1——被加工工件长度（mm）

11——切入长度（mm）

12——切出长度（mm）

13——附加长度（mm）

14——行程开始超出长度（mm）

15——行程结束时超出长度（mm）

B——刨或插工件宽度（mm）

h——被加工槽的深度或台阶高度（mm）

U——机床平均切削速度（m/min）

f——每双行程进给量（mm）

n——每分钟双行程次数

n=（1000×

VC）/L×

（1+K）

注：

龙门刨：

K=0.4-0.75

插床：

K=0.65-0.93

牛头刨：

K=0.7-0.9

单件生产时上面各机床K=1

①插或刨平面

tj=（B+12+13）×

（B×

11+12+13）×

Um×

②刨或插槽

tj=（h+1）×

n）=（h+1）×

L/（f×

14+15=350mm

牛头刨：

14+15=60mm（各取平均值）

⑨刨、插台阶

tj=（B+3）×

n）（横向走刀刨或插）（min）

n）（垂直走刀刨或纵向走刀插）（min）

3、钻削或铰削

tj——机动时间（min）1——加工长度（mm）

11——切入长度（mm）11——切出长度（mm）

f——每转进给量（mm/r）n——刀具或工件每分钟转数（r/min）

Φ——顶角（度）D——刀具直径（mm）

L——刀具总行程=1+11+12（mm）

钻削时：

11=1+D/[2×

tg（Φ/2）]或11≈0.3P（mm）

①一般情况

tj=L/f×

n（min）

②钻盲孔、铰盲孔

tj=（1+11）/（f×

n）（min）

③钻通孔、铰通孔

tj=（1+11+12）/（f×

4、齿轮加工

B——齿轮宽度（mm）

m——齿轮模数（mm）

Z——齿轮齿数

B——螺旋角（度）

h——全齿高（mm）

f——每转进给量（mm/r）

vf—