曹妃甸预制安装方案Word格式文档下载.docx
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浮顶上还设有8套DN200浮子式紧急排水装置、12个自动通气阀、48个DN600浮舱人孔、4个DN600浮顶人孔、7个全天候防火呼吸阀、8个DN150浮球式水漏(泡沫挡板外侧)以及量油管和导向管等附件。
单台罐重约1900吨。
工程量不包括油罐的土建基础、防雷接地、消防系统、计量系统、工艺系统、防腐保温等设施。
二、设计参数
公称容积:
100000m3
储罐内径:
φ80000mm
罐壁高度:
21800mm
油罐型式:
双盘式浮顶油罐
储液高度:
20200mm
储存介质:
原油
密度(20℃)889kg/m3
硫含量%<
2.85
罐壁腐蚀裕量:
1mm,
罐底腐蚀裕量:
2mm
三、方案编制依据
3.1施工方案编制依据:
3.1.1《曹妃甸油库库区及配套设施罐区100000M3双盘浮顶储油罐施工图、说明书、技术条件。
3.1.2本工程采用的施工及验收规范
3.1.2.1《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》(GB50128-2005)
3.1.2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-1988)
3.1.2.3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》(SH3530-2001)
3.1.2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-1998)
3.1.2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-1997)
3.1.2.6《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708-2000)
3.1.2.7《钢制压力容器焊接规程》(JB4709-2000)
3.1.2.8《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)
3.1.2.9《钢结构工程施工质量验收规范》(GBJ50205-2001)
3.1.2.10《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)
3.1.2.11《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》(SH3046-92)
3.1.2.12《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》(GB50341-2003)
3.1.2.13与业主及总承包人签定的建筑安装工程合同
四、储罐预制方案
4.1材料
4.1.1材料验收
在预制加工前,应对照钢厂的材料记录,检查钢板的尺寸、数量、炉号、钢板编号等,并确认与材料合格证明书相符。
4.1.2材料检查:
采用目测的方法逐张对钢板进行表面外观检查,不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。
当目视判断有困难时,应采用PT或MT进行检测。
4.1.3材料复验
12MnNiVR钢板的检测、复验要求根据甲方提供的相关技术文件要求进行。
4.2储罐预制
4.2.1罐底板预制
底板预制前应绘制罐底排板图及下料图。
绘制下料图时将与边缘板相连的中幅板在罐的半径方向上加长100mm作为调整量,罐底边缘板对接接头采用不等间隙,内侧间隙比外侧间隙稍大3~5mm,如下图4.1所示。
底板下料时,应对其表面质量及尺寸进行检查,不平度超过10mm时应在滚板机上平整。
边缘板确认复验合格后方可下料。
图4.1中幅板与边缘板相邻径向放大、边缘板对接缝间隙示意图
(1)划线
钢板上用划针划出切割线及标准线,并按规定打上样冲眼,其深度小于0.5mm。
钢板划线后应将板号、入库编号用油漆标注在钢板正面右上方。
(2)切割
中幅板切割在数控切割机、专用半自动切割机上进行,切割后尺寸应符合表4.1要求。
罐底边缘板宜在数控切割机上切割,切割后的尺寸应符合表4.2的要求。
(3)坡口加工
边缘板弦长边的削薄宜用刨边机加工。
坡口用数控切割机、半自动火焰切割机加工,坡口表面粗糙度Ra≤25μm,坡口处的熔渣、氧化皮、应在漆刷涂料前清除干净。
中幅板、边缘板坡口见表4.1、表4.2。
(4)边缘板无损检测
弓形边缘板AC、BD两侧100mm范围内进行超声波检查,坡口表面进行磁粉或渗透探伤,执行JB/T4730.4-2005和JB/T4730.5-2005标准,I级合格。
(3)防腐施工
边缘板坡口经检查合格后,距坡口边50mm范围内涂一层可焊性涂料。
由防腐施工单位负责底板下表面喷砂除锈后,按设计要求涂刷防腐蚀涂料。
表4.1中幅板下料尺寸允许偏差
中幅板
坡口
形状及尺寸
各边
允许
偏差
(mm)
AC.EF.BD
±
1.5
AB.CD
2.0
|AD-CB|
≤3.0
直线度
ACBD
≤1
ABCD
≤2
坡口角度
2.5°
边缘板
AC.BD
CD
|AD-BC|
表4.2边缘板下料尺寸允许偏差
4.2.2壁板预制
用划针在钢板上划出切割线、标准线、板长的三等分组对线,并按规定打上洋冲眼,用油漆再做出明显标记。
划线后应将板材入库编号、板号用油漆标注在钢板外表面距板边500mm处。
切割必须在数控切割机、专用半自动切割机上进行,切割时各边应留0.5mm~1mm切割余量,比办示意图见图4.2。
下料尺寸见表4.3。
图4.2壁板示意图
表4.3壁板下料加工后允差
测定点
允差(mm)
板长≥10m
板长<10m
短边方向
AC、EF、BD
1.0
长边方向
AB、CD
对角线差
≤2.0
直线度宽度方向
≤1.0
直线度长度方向
曲率
样板长度2m
样板间隙≤3.0
环焊缝
2.5o
纵焊缝
1.25o
(3)坡口加工检查
钢板在数控切割机上切割、削边。
火焰切割后的坡口应进行打磨。
其坡口表面粗糙度Ra≤50μm,平面度B≤0.04t,且小于1mm。
坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。
坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。
所有12MnNiVR钢的坡口表面还应进行MT或PT检测,I级合格。
(4)壁板滚圆
壁板滚制时,滚床外部分由托架支撑。
滚制成形后,立置在平台上用样板检查测量,弧形壁板水平方向上用长2米、曲率半径为40米的弧形样板检查,间隙不得大于3mm;
垂直方向上用长度不小于1米的直线样板检查,间隙不得大于1mm。
壁板加工合格后,距坡口边50mm范围内涂一层可焊性涂料。
4.2.2.1带有开孔接管的壁板预制
(1)在滚制成形后的罐壁板上划出人孔及接管位置线,位置允差以壁板三等分线为基准不大于5mm。
(2)气割开孔,开孔处的坡口型式详见图样规定,切割后用砂轮打磨坡口,加工后的坡口表面应进行磁粉或渗透检测,I级为合格。
(3)组对人孔前应在壁板上加“井”字支撑防止壁板变形。
组焊后的管口方位尺寸偏差、接管高度偏差应符合有关标准要求。
开孔补强板内侧的曲率应与罐壁外侧曲率一致,且必须保证贴紧。
(4)开孔壁板组焊后,立置在平台上用样板检查,水平方向上用长度2米的弧形样板检查,间隙不得大于3mm;
垂直方向上用长度不小于1米的直线样板检查,间隙不得大于1mm(开孔部位为2.5mm)。
壁板加工合格后,其坡口边50mm范围内涂一层可焊性涂料。
(5)开孔接管的中心位置偏差不得大于5mm,接管外伸长度的允许偏差为±
5mm。
接管法兰密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm。
法兰的螺栓孔应跨中均布(另有规定除外)。
(6)开孔接管与罐壁板的初层焊道焊接前要预热100℃以上,且初层焊道应进行PT检测,执行JB/T4730.5-2005,I级合格。
(7)消除应力热处理前,应向补强板信号孔里通入压力为0.2MPa的压缩空气,进行气密性试验。
消除应力后,应向补强板信号孔涂润滑油,拧紧丝堵。
(8)开孔的12MnNiVR钢壁板,在补强板和开口接管组焊并检验合格后,应进行消除应力热处理。
热处理温度为585±
10℃,保温时间为160分钟,升温速度小于160℃/小时,降温速度小于220℃/小时。
热处理要求按JB/T4709-2000规定执行。
(9)热处理并检查合格后,按底层罐壁展开图的要求,用白油漆在板上标示出油罐编号及板号。
(10)用钢板卷制的接管,其对接焊缝应进行100%射线检测,Ⅱ级合格。
4.2.3浮顶的预制
(1)上下浮顶板按设计直径尺寸放大100mm排板下料。
(2)浮顶顶板及底板的预制尺寸偏差要求同罐底板,用1米长的直线样板检查平面度,局部不平度不得大于4mm。
否则应进行平整。
(3)浮顶边缘板、环向隔板及径向隔板的长度偏差为±
2mm,宽度偏差为±
1mm。
(4)型材的拼接应在组装前进行,构件的组焊应在部件焊接、矫正后进行。
(5)加强角钢、槽钢的煨制可在钢平台上制作胎具,用倒链拉制的方法制作。
(6)桁架预制时宜在平台上设置临时定位胎具,按施工图进行组对,以保证相同规格桁架尺寸一致及控制焊接变形。
桁架各部件及总的长、高尺寸偏差不得大于2mm;
桁架平面翘曲度不得大于10mm。
(7)预制好的椼架要及时进行防腐,防腐后在椼架上面进行编号,以方便组装。
(8)浮顶支柱预制时底部加长200mm。
4.2.4其他构件的预制
(1)包边角钢、抗风圈的预制,采用冷成型,成对点焊用倒链拉制成形;
加强圈用数控切割机切割出加强圈板和加强环板,分段组焊完后进行安装。
成形后用弦长1m弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
(2)梯子平台预制按图样尺寸预制成形。
五、储罐安装方案
采用正装法、外壁搭设脚手架的方法进行施工。
储罐的施工程序见10万立储罐施工程序图。
10万立方米浮顶油罐施工程序图
5.1基础验收
油罐安装前,根据甲方项目部的要求,派人参加基础验收,基础符合应符合以下要求:
(1)基础标高偏差不应大于20mm,基础中心坐标偏差不大20mm。
(2)罐壁处基础顶面的水平度:
环墙上表面任意10米弧长上应不超过±
3.5mm,在整个圆周上,从平均的标高计算不超过±
6mm。
(3)基础面层为绝缘防腐层,基础表面任意方向应平整密实,无突出的隆起凹陷及贯穿性裂纹。
表面凹凸度按下列方法检查,以基础中心为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆分成若干等分,在等分点测量沥青沙层的标高。
同一圆周上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表5.1规定。
(4)基础上应有:
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