完整版电梯导轨支架和导轨安装工艺标准docWord文件下载.docx
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2.2.1小型卷扬机、电焊机、手砂轮、电锤、尼龙绳(提轨道用)、钢丝
绳索(固定滑轮用)、滑轮、电焊工具、榔头、扳子、錾子、钢板尺、钢盒尺、
塞尺、找道尺、铁锹、小铲、水桶、小灰桶、油石、对讲机(或耳机电话)。
2.3作业条件:
2.3.1梯井墙面施工完毕,其宽度、深度(进深)、垂直度符合施工要求。
底坑要按设计标高要求打好地面。
2.3.2电梯施工用脚手架既要符合有关的安全要求,承载能力≥2.5kPa
(≈250kgf/m2),又要符合安装轨道支架和安装轨道的操作要求。
2.3.3井道施工要用36V以下的低压电照明。
每部电梯井道要单独供电(用
单独的开关控制),且光照亮度要足够大。
2.3.4上、下通讯联络设备要调试好。
第1页
2.3.5厅门口、机房、脚手架上、井道壁上无杂物,厅门口、机房孔洞要有相应的防护措施,以防止物体坠落梯井。
2.3.6要在无风和无其它干扰情况下作业。
3操作工艺
3.1工艺流程:
确定导轨支架位置→安装导轨支架→安装导轨→调整导轨
3.2确定导轨支架的安装位置:
3.2.1没有导轨支架预埋铁的电梯井壁,要按照图纸要求的导轨支架间距
尺寸及安装导轨支架的垂线来确定导轨支架在井壁上的位置。
3.2.2当图纸上没有明确规定最下一排导轨支架和最上一排导轨支架的位
置时应按以下规定确定:
最下一排导轨支架安装在底坑装饰地面上方1000mm的相
应位置。
最上一排道架安装在井道顶板下面不大于500mm的相应位置。
3.2.3在确定导轨支架位置的同时,还要考虑导轨连接板(接道板)与导
轨支架不能相碰。
错开的净距离不小于30mm(图5-11)。
图5-11
3.2.4若图纸没有明确规定,则以最下层导轨支架为基点,往上每隔2000mm
为一排导轨支架。
个别处(如遇到接道板)间距可适当放大,但不应大于2500mm。
3.2.5长为4m以上(包含4m)的轿厢导轨,每根至少应有两个导轨支架。
4m至3m长的轿厢导轨可不受此限,但导轨支架间距不得大于2m。
如厂方图纸有要
求则按其要求施工。
3.3安装导轨支架:
根据每部电梯的设计要求及具体情况选用
下述方法中的一种。
3.3.1
电梯井壁有预埋铁:
3.3.1.1
清除预埋铁表面混凝土。
若预埋铁打在混凝土井壁内,则要从混
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凝土中剔出。
3.3.1.2按安装导轨支架垂线核查预埋铁位置,若其位置偏移,达不到安
装要求,可在预埋铁上补焊铁板。
铁板厚度δ≥16mm,长度一般不超过300mm。
当长超过200mm时,端部用不小于φ16的膨胀螺栓固定于井壁。
加装铁板与原预埋铁搭接长度不小于50mm,要求三面满焊(图5-12)。
图5-12
3.3.1.3安装导轨支架:
(a)安装导轨支架前,要复核由样板上放下的基准线(基准线距导轨支架平面1~3mm,两线间距一般为80~100mm,其中一条是
以导轨中心为准的基准线,另一条是安装导轨支架辅助线(图5-13)。
(b)测
出每个导轨支架距墙的实际高度,并按顺序编号进行加工;
(c)根据导轨支架中心线及其平面辅助线,确定导轨支架位置,进行找平、找正。
然后进行焊接;
(d)整个导轨支架不平度应不大于5mm;
图5-13
(e)为保证导轨支架平面与导轨接触面严实,支架端面垂直误差小于1mm(图
5-14);
(f)导轨支架与预埋铁接触面应严密,焊接采取内外四周满焊,焊接
高度不应小于5mm。
焊肉要饱满,且不能有夹渣、咬肉、气孔等。
3.3.2用
膨胀螺栓固定导轨支架:
混凝土电梯井壁没有预埋铁的情况多使用膨胀螺
栓直接固定导轨支架的方法。
使用的膨胀螺栓规格要符合电梯厂图纸要求。
若厂
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家没有要求,膨胀螺栓的规格不小于φ16mm。
图5-14
3.3.2.1打膨胀螺栓孔,位置要准确且要垂直
于墙面,深度要适当。
一般以膨胀螺栓被固定后,护
套外端面和墙壁表面相平为宜(图5-15)。
3.3.2.2若墙面垂直误差较大,可局部剔修,
使之和导轨支架接触面间隙不大于1mm,然后用薄垫
片垫实(图5-16)。
图5-15
图5-16
3.3.2.3
导轨支架编号加工。
3.3.2.4
导轨支架就位,并找正找平。
将膨胀螺栓紧固。
3.3.3
用穿钉螺栓固定导轨支架:
3.3.3.1
若电梯井壁较薄,不宜使用膨胀螺栓固定导轨支架且又没有预埋
铁,可采用井壁打透眼,用穿钉固定铁板(δ≥
16mm)。
穿钉处,井壁外侧靠墙
壁要加100×
100×
12(mm)的垫铁,以增加强度。
见图5-17,将导轨支架焊接在铁板上。
图5-17
第4页
3.3.3.2加工及安装导轨支架的方法和要求完全同有预埋铁的情况。
3.3.4用混凝土筑导轨支架:
梯井壁是砖结构,一般采用剔导轨支架孔洞,
用混凝土筑导轨支架的方法。
3.3.4.1导轨支架孔洞应剔成内大外小,深度不小于130mm(图5-18)。
图5-18
3.3.4.2导轨支架编号加工,且入墙部分的端部要劈开燕尾(图5-19)。
图5-19
3.3.4.3用水冲洗孔洞内壁,使尘渣被冲出,洞壁被润湿。
3.3.4.4筑导轨支架用的混凝土用水泥、砂子、豆石按1∶2∶2的体积比加
入适量的水搅拌均匀制成。
筑导轨支架时要用此混凝土将孔洞填实。
支架埋入
墙内的深度不小于
120mm,且要找平找正。
3.3.4.5导轨支架稳筑后不能碰撞,常温下经过6~7天的养护,达到规定
强度后,才能安装导轨(轨道)。
3.3.4.6对于导轨支架的水平误差要求同前。
3.4安装导轨:
3.4.1从样板上放基准线至底坑(基准线距导轨端面中心2~3mm),并进
行固定(图5-20)。
3.4.2底坑架设导轨槽钢基础座,必须找平垫实,其水平误差不大于
1/1000。
槽钢基础座位置确定后,用混凝土将其四周灌实抹平。
槽钢基础两端用
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来固定导轨的角钢架,先用导轨基准线找正后,再进行固定(图5-21)。
3.4.3若导轨下无槽钢基础座,可在导轨下边垫一块厚度δ≥12mm,面积为200mm×
200mm的钢板,并与导轨用电焊点焊(图5-22)。
3.4.4对用油润滑的导轨,需在立基础导轨前将其下端距地平40mm高的一段工作面部分锯掉,以留出接油盒的位置(图5-23)。
3.4.5在梯井顶层楼板下挂一滑轮井固定牢固。
在顶
层厅门口安装并固定一台0.5t的卷扬机(图5-24)。
3.4.6吊装导轨时要采用双钩勾住导轨连接板(图
5-25)。
图5-23若导轨较轻且提升高
度不大,可采用人力,使用φ≥16尼龙绳
代替卷扬机吊装导轨。
3.4.7若采用人力提升,须由下而
上逐根立起。
若采用小型卷扬机提升,可
将导轨提升到一定高度(能方便地连接导
轨),连接另一根导轨。
采用多根导轨整
体吊装就位的方法,要注意吊装用具的承
载能力,
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一般吊装总重不超过3kN(≈300kg)整条轨道可分几次吊装就位。
3.5调整导轨(轨道):
3.5.1用钢板尺检查导轨端面与基准线的间距和中心距离,
如不符合要求,应调整导轨前后距离和中心距离,然后再用找道
尺进行细找。
3.5.2用找道尺检查、找正导轨(图5-26)。
3.5.2.1扭曲调整:
将找道尺端平,并使两指针尾部侧面
和导轨侧工作面贴平、贴严,两端指针尖端指在同一水平线上,
说明无扭曲现象。
如贴不严或指针偏离相对水平线,说明有扭曲
现象,则用专用垫片调整导轨支架与导轨之间的间隙(垫片不允
许超过三片)使之符合要求。
为了保证测量精度,用上述方法调
整以后,将找道尺反向180°
,用同一方法再进行测量调整,直
至符合要求。
图5-26
3.5.2.2调整导轨垂直度和中心位置;
调整导轨位置,使其端面中心与基
准线相对,并保持规定间隙(如规定3mm)(图5-27)。
3.5.2.3找间距:
操作时,在找正点处将长度较导轨间距L小0.5~1mm的找
道尺端平,用塞尺测量找道尺与导轨端面间隙,使其符合要求。
(找正点在导轨
支架处及两支架中心处。
)两导轨端面间距L(图5-28),其偏差在导轨整个高度上应符合表5-3要求。
两导轨端面间距的偏差要求表5-3
第7页
电梯速度
2m/s以上
2m/s以下
轨道用途
轿厢
对
重
轿
厢
偏差不大于(mm)
+1
+2
-0
述三条必须同时调整,使之达到要求。
3.5.3
修正导轨接头处的工作面
3.5.3.1
导轨接头处,导轨工作面直线度可用
500mm钢板尺靠在导轨工作
面,用塞尺检查a、b、c、d处(见图5-29),均应不大于表5-4的规定(接头处对准钢板尺250mm处)。
导轨工作面直线度允许偏差
表5-4
导
轨
连
接处
a
b
c
d
不
大
于
(mm)
0.15
0.06
第8页
3.5.3.2导轨接头处的全长不应有连续缝隙,局部缝隙不大于0.5mm(图
5-30)。
3.5.3.3两导轨的侧工作面和端面接头处的台阶应不大于0.05mm(图5?
1)。
对
台阶应沿斜面用手砂轮或油石进行磨平,磨修长度应符合表5-5的要求。
台
阶
磨
修
长
度
表5-5
电梯速度(m/s)
3m/s以上
3m/s以下
修整长度(mm)
300
200
4质量标准
4.1保证项目:
4.1.1导轨安装牢固,相对内表面间距离的偏差和两导轨的相互偏差必须
符合表5-6要求。
4.1.2当对重(或轿厢)将缓冲器完全压缩时,轿厢(或对重)导轨长
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