机械制造工程原理课设说明书Word文档格式.docx
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第1节零件的工艺分析及生产类型的确定.........................................................................3
一零件图..........................................................................................................................3
二零件的工艺分析.........................................................................................................3
三零件的生产类型.........................................................................................................3
第2节选择毛坯确定毛坯尺寸..............................................................................................3
一选择毛坯......................................................................................................................3
二确定毛坯尺寸..............................................................................................................4
第3节加工方法的选择及工艺路线的制定...........................................................................4
一定位基准的选择..........................................................................................................4
二零件表面加工方法的选择............................................................................................4
三制定工艺路线...............................................................................................................5
第4节工序设计........................................................................................................................6
一选择工艺设备及工艺装备...........................................................................................6
二确定工序尺寸................................................................................................................6
第5节切削用量及基本时间的确定........................................................................................7
一工序的切削用量及基本时间的确定.............................................................7
二工序的切削用量及基本时间的确定...........................................................8
三、工序的切削用量及基本时间的确定..........................................................9
四工序的切削用量及基本时间的确定..........................................................10
五工序的切削用量及基本时间的确定................................................................10
六工序的切削用量及基本时间的确定...........................................................10
七工序的切削用量及基本时间的确定.........................................................10八工序的切削用量及时间的确定......................................................................10
九工序的切削用量及基本时间的确定............................................................11
十工序的切削用量及基本时间的确定.............................................................11
十一工序XI的切削用量及基本时间的确定.............................................................11
十二工序的切削用量及基本时间的确定...........................................................11
十三工序I的切削用量及基本时间的确定.........................................................11
第6节量具设计.....................................................................................................................12
第7节课程设计小结...........................................................................................................13
第8节参考文献.....................................................................................................................14
第一节、零件的工艺分析及生产类型的确定
一、零件图
二、零件的工艺分析
该零件有六个待加工处:
外圆表面加工,通孔加工长155mm宽25mm,盲孔深220mm直径40mm,凸台,前头。
现分析如下:
1、外圆粗加工半精加工到精加工
2、通孔粗铣半精铣
3、盲孔需钻然后用铰刀加工到R1.6
4、凸台粗加工半精加工和精加工到R1.6
5、前头用数控机床加工出锥度成型,用磨床磨到R0.8
6、用钻头直接钻出4×
10
三、零件的生产类型
零件年产量Q=500件/年,n=1件/台。
结合生产实际,备用率α和废品率β分别为10%和1%。
带入公式得该零件的生产量为
N=Qn(1+10%)(1+1%)=500×
1×
(1+10%)(1+1%)=555.5件/年=555件/年
质量为24kg,属小型机械零件,生产类型为中批生产。
第二节、选择毛坯、确定毛坯尺寸
一、选择毛坯
该零件材料为45钢。
由于零件年生产量为555件,属于批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,可采用棒料、型材,保证零件工作可靠。
所以选择长度为4m直径为d=110mm的圆钢。
从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
二、确定毛坯尺寸
根据加工余量的需要将原材料切成直径d=110mm,长度350mm的毛坯。
第三节、加工方法的选择及工艺路线的制定
一、定位基准的选择
本零件时带孔的圆柱型零件,孔是设计基准,为避免由于基准不重合而产生的误差,应选孔位定位基准。
由于本零件表面都需要加工,因此应选外圆端面为粗基准。
1、基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确、合理,可以保证质量,提高生产效率,否则就会使加工工艺过程问题百出,严重的还会造成零件大批报废使生产无法进行,经济蒙受损失。
1)粗基准的选择
选择粗基准时,考虑的重点是如何保证加工表面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求:
粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件表面上有好几个不需要加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
选择加工余量最小的表面为粗基准。
这样可以保证该面有足够的余量加工。
应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。
2)精基准的选择
精基准用加工过的表面作为定基准面。
基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
基准统一原则,尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从而可减少夹具设计和制造工作。
互为基准的原则。
选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。
自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表面本身为基准。
此外,还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠,并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
二、零件表
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