TKY管节点焊缝超声波探伤探伤要点Word格式.docx

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4.2焊缝根部的标记

API探伤标准十分强调作根部标记，坡口加工后，焊接前，对检查的构件，应在离开根部一定距离的探伤面上，用划痕或打冲印方法作出焊缝根部标记，确保焊后根部位置准确性，因为焊后支管一周根部位置的标记依然存在，这些标记在超声探伤时提供了根部在表面上精确位置。

并帮助探伤人员把合格的根部凸出部分与根部缺陷区别开来，也是制作焊缝断面图的重要依据。

这项工作最好由探伤人员亲自动手。

4.3探伤面修磨

清除焊接飞溅、油污、氧化皮、油漆层，对探伤面修整后，粗糙度不大于6.3μm，表面修整长度，满足斜探头移动1.5倍垮距要求。

修磨长度：

L≥1.5（2tntgβ）（mm）………………………………………………………4-1

4.4特殊焊缝截面图的绘制

4.4.1Y形管节点焊缝，至少绘图七张特殊焊缝截面图（在0.00～6.00范围内截取0.00、1.00、2.00、3.00、4.00、5.00、6.00七个钟点），每个截面图作好后，在图上标出实测的tn、ψ、φ，同时画出斜探头在探测面上极限的移动范围和声程路径。

截面图尺寸为1:

1。

作为实际探伤时的重要参考资料，它是确定探测范围的依据，也是判定缺陷、缺陷定位、测长、测高等重要资料。

对同一型号批量的管节点，可复印多套备用。

4.4.2焊缝截面图绘制过程

作图工具有万能取形规或橡皮泥、量角器、蛇尺、以及制图仪器及绘图纸张。

作图（或缺陷定位）的基准点是椭圆形焊缝长轴与组装工艺线交点a（0.00钟点）c（6.00钟点）为基准，即焊缝脚尖与脚跟。

图4-1焊缝截面图的绘制示图（0.00点为例）

作焊缝上某钟点的截面图程序如下：

（1）用万能取形规或橡皮泥沿两条线组成的平面截取焊缝外表面的形状。

在主、支管上分别划出两条垂直于焊缝长度方向的线，记下主管、支管对应方向，将截取的图形仔细的画在纸上如图4-1b1

（2）主支管壁厚的绘制：

将主支管外壁曲线延长，以实际壁厚ti、tn，按外壁曲率画出内壁曲线。

用量角器测出两面角ψ，标记在图上，如图4-1b2。

（3）复制焊缝截面：

沿主管外壁按间隙尺寸ω画平行线，再从支管底部沿上述平行线画出留根厚度δ，按两面角ψ，画出坡口角度φ，如图4-1b3，可按API标准取留根厚度δ、ω及坡口角度φ，如果预先实测，则以实测的δ、ω、φ为准。

（4）绘制模拟声程路线图：

按入射点位置和折射角在支管上画出声程路线图，折射角为45○、60○、70○三种典型位置的路线图，见图4-2。

同一截面三种角度作三张。

[注意]作好的焊缝截面图是超声探伤的原始资料，可复印多份，请产品验船师审查与认可。

七个焊缝断图样如下：

（制作截面图需要花费两个熟悉探伤人员半天时间）

图4-2每个焊缝七张特殊位置焊缝截面图

4.5.3传递补偿的测定

（a）作DAC曲线用APIRP2XA级试块（技术文件对试块的材质,热处理状态，晶粒度及探测面加工粗糙度有明确规定，使超声能在试块中传输处于理想状态），T、K、Y管节点焊缝探伤，声束在支管和焊缝中传播。

支管表面和底面粗糙度及曲率、金相组织，晶粒度等均与试块不同，为了使探伤灵敏度不下降，在探伤前要测定试块与工件的耦合差及不同位置的曲率差及材质差，综合测定后以dB值表示。

（b）测定方法：

一发一收双探头穿透法（60°

、70°

分别测定）

以70°

折射角为例，首先选择两个声学性能、规格相同的70°

折射角探头两只,A试块的厚度与待测支管厚度相同或相近，比较A试块和支管一个跨距、两个跨距反射波幅，测试时探伤仪“抑制关”，以试块上一个跨距声程，一发一收探头、接收波调节到80%（FSH）为基准，以后，dＢ旋钮（灵敏度）不动。

见图4-3。

图4-3　　测量传递补偿

（c）平均传递补偿：

　　　　…………………………………………4-2

为了使探伤传递补偿更符合实际，在曲率大

（1）附近补偿量调节就是△dB

（1）余此类推，这样操作时稍为麻烦，探伤人员可根据实际情况使用平均传递补偿，还是按部位补偿。

（d）在对缺陷当量（波幅比较）时，100%DAC+该截面传递补偿（△dB），当量较为精确。

（资料介绍不同曲率的传递补偿最高差可达20dB）

4.6DAC曲线的制作

DAC曲线制作有两种反射体，根据APIRP2X提供对比试块图纸：

一是φ1.6×

38mm盲孔；

一是1.6×

1.6×

38mm表面平底槽。

对于根部缺陷应用70°

或45°

探头,A级灵敏度用1.6×

38mm平底槽作DAC。

有效焊缝区的缺陷用φ1.6×

38横盲孔作DAC曲线评定（见图4-4a）；

根据管件厚度选择T。

试块厚度T与管件厚度相同或相近。

用φ1.6×

38mm反射体作DAC，根据β，要计算各位置声程，同时调好扫描速度。

4.6.1横孔DAC曲线制作

每种探头作一组DAC曲线，不同的探测范围及不同角度探头的DAC曲线不能混用，DAC曲线作法如下：

先探测S处φ1.6横孔，找到最大反射波，调满刻度80～100%，为第一点，然后探头在2位置探测φ1.6横孔，仪器灵敏度不动，找出最高波，标记在荧光屏上为第二点，以此再作第3点、第4点、第5点，将1～5点连成光滑的曲线，即为φ1.6横孔100%DAC曲线（不少于4点），然后将各点下降6dB连成曲线，即50%DAC曲线（不少于4点）。

图4-4φ1.6×

38横孔DAC曲线

4.6.2无论用何种反射体作DAC曲线，在探伤程序中，必须明确规定其用途，该规程应征得业主、监验人员认可。

探伤前DAC曲线校核不少于2点。

4.7时基（时间轴）扫描调节

时基扫描的调节以声程为基准，不象平板对接焊缝那样可以用水平或深度比例调节时基。

时基扫描应以不同角度的探头，不同厚度tn及一次声程或二次声程为依据。

用计算法标出最大声程，再用CSK-IA或IIW2（牛角试块）调节，用APIA级试块T处横孔调节最好。

探测范围调节见表4-1。

表4-1探测范围及扫描比例

探测面

壁厚（mm）

折射角（度）

探测范围（mm）

扫描速度

支管侧探伤

tn≤16

70、60、45

100或125

1：

1或1：

1.25

tn＞16

200或250

2或1：

2.5

主管侧探伤

tn≤25

45（或K1.5）

tn＞25

4.8粗探伤

4.8.1粗探伤灵敏度：

粗探伤灵敏度比基准灵敏度（即100%DAC）高6～8dB（考虑传递损失）。

4.8.2探伤面的选择

探头在支管上对准焊缝延伸方向扫查是探伤的主要方向，探测面选择在支管上理由如下：

（a）因为支管管壁薄，一次声程短，声压损失小，有利于发现焊缝中缺陷。

（b）支管上开坡口，用直射（一次）声程和反射（二次）声程，能扫查投射到焊缝截面不同的位置。

如在主管上扫查，主管外壁移动探头，一次声程对探伤焊缝无用，二次声程反射后进入焊缝，声程已经很大了，故只有必要时，才在主管上扫查。

（c）手工焊节点焊缝产生缺陷多在根部或支管熔合线侧，在支管上探伤容易发现该部位缺陷。

4.8.3探查范围

扫查时声束必须垂直焊缝延伸方向，以提高缺陷检出率，为使扫查范围准确，应在支管圆周上标出一个跨距的范围，不同折射角该范围是不同的。

4.8.4扫查方式，与平板对接焊缝类似，主要有前后、左右、锯齿扫查、定点转动和环绕扫查。

见图4-5。

图4-5探查方式

探头移动速度不超过150mm/S，每次横向移动重叠距离不小于探头宽度10%。

探伤中发现可疑信号，先标记在主管上。

4.9精探伤

精探伤的目的是：

对粗探伤所提供的“缺陷信号”是否确实由缺陷所致，并对缺陷的位置、大小及长度（高度）测定，这是探伤中至关重要的环节。

关于精探伤中缺陷的判定、缺陷定位、当量及测长方法等将在以下各章中详述