精益生产线评审表(案例)表格文件下载.xls
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精益生产线评审表(案例)表格文件下载.xls
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1设备布局无有效论证或改善计划,扣0.5分。
作业观察存在不合理搬运、走动浪费且无改善计划的有一处扣0.5分。
1、生产线投产前是否对设备布局进行过合理性论证,有何相关文件或记录?
2、生产线投产后是否对设备布局进行过改善调整,有何改善方案或论证材料?
3、现场观察是否存在因设备布局不合理导致的操作者非操作动作的浪费现象,如果存在是否已经有改善计划?
1.3设备之间物料流转顺畅,物流无交叉、迂回、折流、返流等状况。
1现场物流流转存在折流、返流现象,有一处扣0.5分。
查看生产线的现场物流流转是否存在折流、反流现象?
1.4设备布局符合安全生产管理要求,无明显安全缺陷。
1现场检查生产线设备布置,发现存在安全隐患,有一处扣1分。
1、现场观察是否存在因生产线设备布置不合理导致的额外吊装、转运装配的增加?
或者人员越线/穿线走动?
2、现场观察是否有设备自身必要防护的缺失现象?
或者存在安全隐患的部位是否有必要的安全警示标志?
1.5优化人力资源配置,严格执行人力资源配置管理办法,依据人力需求公式进行动态人员核定,精简配备,杜绝超员浪费。
2未按产量高低及员工技能熟练度进行人力需求动态核算,扣1分。
生产线配置人员超过核定人数,扣1分。
1、人员配置标准及测算公式(包括根据产量、节拍的分级依据)?
2、人员配备(总数或者各工序人数)是否按此标准执行的?
1.6线内、线外作业人员科学配备,有序作业,生产线均衡率达到75%以上。
2生产线无人机操作分析记录,扣1分。
生产线均衡率低于75%,扣1分。
1、有无生产线各工序实际节拍分析,包括(操作时间、辅助时间、等待时间、设备自动加工时间)?
2、生产线平衡率测算依据,统计和计算结果如何?
1.7员工作业符合“动作经济”原则,站立走动作业,减少弯腰、伸展、停顿等动作浪费。
1作业观察发现操作者存在明显的动作浪费,有一处扣0.5分。
现场观察作业人员在正常作业过程中,是否存在动作浪费(不包括非正常的作业移动)?
26S及现场环境管理2.1有明确的6S管理办法、6S评审标准等现场管理制度及标准。
26S管理办法缺失,扣1分。
6S评审标准缺失,扣1分。
1、是否有6S管理办法或者同效内容的文件?
2、是否有6S评审标准或者同效的评审标准及细则?
2.2依据现场实际,建立6S管理推进体系,有6S管理工作计划并按进度开展。
1未建立日常推进体系,扣0.2分。
6S管理工作计划缺失,扣0.3分。
随机抽取月度计划,未按进度完成,扣0.5分1、是否明确规定6S管理推进机构、责任人及检查主体?
2、是否有月度的6S工作计划及工作记录?
3、是否抽查的记录能够证明各项工作计划均已完成?
2.3根据6S管理需要,合理进行作业现场定置图设计和信息媒介物设计。
1作业场所平面定置图或各类定置标识设计未能直观反映现场环境信息,扣1分。
1、是否有针对或者覆盖本生产线的现场6S定置图及定置标准规定?
(标准内容应涵盖2.5条要求)2、生产线现场是否按定置要求执行,并配有必要的目视化标识?
2.4严格6S执行检查,依据6S评审标准每日进行现场巡查,每周不定岗位抽查,每月综合检查,查找现场问题点并制定整改计划,确保整改完成率达到100%。
2周检查记录表、月度检查记录表记录内容不完整、未动态更新,每发现一处扣0.2分。
现场6S问题点未制定整改计划或未完成整改,分别扣0.5分。
1、是否有针对、涵盖本生产线的6S检查记录(包括周检查、月度检查项目)及月度检查分值?
2、针对检查的发现的缺陷是否提出整改要求并且现场按要求及时完成?
2.5现场6S管理活动有效开展,作业区域合理划分;
工具、材料、半成品、成品等各类物资三定管理(定物、定置、定量);
产品标识及状态标识明晰;
现场整齐、清洁、安全、有序。
2现场作业区域划分、产品摆放、产品标识及物料存放,存在不符合管理要求状况,每发现一处扣0.5分。
同2.3,将2.3明确。
2.6现场环境保护措施有效运行,生产过程中不存在跑冒滴漏现象,危险化学品包装物及时退库,安全处理和防护措施有效。
1检查存在跑、冒、滴、漏等现象,每发现一处扣0.2分。
危险化学品包装物未及时退库,扣0.5分。
目视化检查现场环境保护措施,发现一处不合格,扣0.2分1、是否有明确针对或者覆盖本生产线的生产现场环境保护要求,是否存在跑、冒、滴、漏等影响现场环境的现象?
2、现场危险化学品是否按要求妥善管理?
3、目视化检查现场环境的保护措施是否有效?
2.76S管理标准优化、改进,并有效实施。
1无管理标准优化、改进的相关记录,扣1分。
1、是否有过6S管理标准的优化和改进记录?
2、优化、改进后的管理标准是否得到有效实施?
序序号号考考评评项项目目考考评评内内容容基基本本分分考考评评标标准准检检查查点点(请请做做好好详详细细检检查查记记录录)评评审审分分值值3生产管理3.1严格执行生产计划部门下达的排产计划,日均计划完成率达到98%以上。
2检查日计划完成情况,日均计划完成率未达到目标要求,每少一个百分点,扣0.5分。
检查生产线日生产计划及完成情况(关注月度平均计划完成率)。
3.2有意识锁定生产计划期,防止生产异常发生,有异常预防的相关措施。
1未制订生产异常预防措施,扣1分。
1、是否有固定的生产计划锁定模式?
2、是否有针对或者涵盖本生产线生产异常的预防措施?
3.3严格按节拍组织生产,确保生产平准化,时节拍差异率上下浮动10%以内。
因设备、物料等原因导致的节拍差异率浮动超过10%以上的,应有记录和说明1现场检查当日生产情况,时节拍差异率上下浮动超过10%,且未有原因说明的,每出现一处扣0.2分。
是否有时节拍差异率(达到10%以上)影响因素的记录表,并对各影响因素如实记录?
3.4各工序按照作业要领书、标准作业票、工艺卡片等标准作业规定组织生产,遵守作业、工艺文件规定的技术要求。
1检查生产线各工序标准作业指导文件,每发现一处缺失的扣0.2分。
现场检查员工序作业有未按作业指导标准操作的状况,每发现一处扣0.2分。
1、是否对各工序的标准作业进行规定?
2、抽选工序,按照作业指导文件检查操作的符合性。
3.5做好标准作业检查。
每日进行现场巡查;
每月对工序标准作业情况进行全面稽查,有完整的稽查记录。
1抽查月度工序标准作业稽查记录,缺失或检查内容不完整的,扣1分1、是否有工序标准作业检查计划或者周、月度检查的要求或规定?
2、是否按照要求进行检查和记录?
3.6强化停工管理,按生产线异常统计表进行停工统计和分析,对自责停工进行改善,对他责停工进行协调,生产线可动率达到85%以上。
2异常统计表记录不完整或未动态更新,扣0.5分。
生产线异常统计表未能有效体现停工原因,扣0.5分。
生产线可动率未达到要求目标,扣1分1、是否有完整的停线或者停机记录,并注明原因及改善措施?
2、是否有固定周期的生产线可动率统计,每个统计周期内可动率是否达到85%?
3.7每日进行生产绩效指标完成情况统计,每周与计划目标对照差异分析,制定改进、优化的措施。
2抽查生产绩效指标完成情况,未进行分析,制定改进、优化措施的,每发现一处扣0.5分。
1、结合内部业绩考核规定,是否有明确的生产绩效指标?
2、有无定期的指标完成情况分析及持续改进要求?
4质量管理4.1有明确的质量控制、质量责任追究等管理办法。
1质量控制、质量责任追究等重要管理办法缺失,每发现一项扣0.5分。
1、针对或者覆盖生产线执行的质量控制、质量责任追究的制度办法有哪些?
2、现场能否齐全提供?
4.2科学设定量化的质量控制目标、制定质量控制计划并层层分解落实。
1未制定量化质量控制目标,扣0.5分。
质量目标未分解到各层级,扣0.5分。
1、针对或者覆盖本生产线量化质量控制目标有哪些?
是否分解到班组或者工序?
(书面的)精益化管理生产线评审表生生产产线线名名称称:
序序号号考考评评项项目目考考评评内内容容基基本本分分考考评评标标准准检检查查点点(请请做做好好详详细细检检查查记记录录)评评审审分分值值4.3强化质量过程控制,有详尽的操作及检验指导书,并同工艺文件一起在各工序放置且有效执行。
1现场检查操作及检验指导书、工艺文件缺失扣0.5分;
未按标准要求执行操作,扣0.5分。
1、现场各工序是否能够提供齐全的操作及检验作业指导书?
2、抽序检查操作者是否能够按照检验作业指导书要求操作?
4.4加强工艺纪律,定期对操作者工艺纪律执行情况进行检查,对发现问题制定整改措施并有效实施。
1工艺纪律执行情况巡查表记录不完整或未动态更新,每发现一处扣0.2分;
1、是否有针对本生产线各工序工艺纪律检查计划或者周、月度检查的要求或规定?
2、是否按照计划进行检查、记录和整改?
4.5强化产品在线检验,现场量检具齐全且有效;
按检验指导书要求开展首、末件检验,自检、互检、专检、巡检等检查工作。
1现场量检具缺失或量检具状态异常,每发现一处扣0.2分。
检验记录内容不完整或未动态更新,每发现一处扣0.2分。
1、工序是否按照工艺文件要求配备量检具,关注齐全性和一致性?
2、各量检具是否按照管理要求规范使用(包括存放、实际状态、校验)?
3、生产线相关岗位人员是否按首检、末检、自检、互检、专检、巡检要求,认真开展检验并完整记录?
4.6做好质量数据(线内不良、后工序不良、前十位质量问题等)收集、统计和分析,对质量数据异常波动实时分析,提出整改方案并有效实施。
月度质量指标达到控制目标要求,运行趋势平稳、向好。
2线内不良品率及分析、流出不良品率及分析等月度记录不完整或未动态更新,扣0.5分;
质量数据异常波动未制定整改方案及措施扣0.5分;
未完成质量控制目标,扣1分。
1、每月是否有针对本生产线不良品/不合格品的数据统计及分析?
2、对于典型的质量异常是否有整改计划并实施记录?
3、本生产线的质量目标达成情况?
(从指标确认部门进行落实)4.7有效实施“质量门”管理,对生产线质量控制点及在线检测进行全面策划,完善“质量门”;
明确“质量门”操作标准和“守门人”管理办法;
每日检查“质量门”运行情况进行,做好运行记录,确保指标控制在特性值要求范围。
1重要控制点未设立“质量门”,扣0.5分未制定质量门检验要领书或守门人管理办法,分别扣0.5分;
“质量门”运行记录不完整,指标偏离特性值范围未能有效处理,每发现一处扣0.2分。
1、本生产线的重要质控点有哪些,是否对其设立“质量门”?
(从归口部门落实)2、是否有“质量门”管理的相关办法或者明确要求?
3、“质量门”运行记录是否完整?
4、“质量门”控制的质量特性发生异常时,是否按照规定处理?
(提供有效证据)4.8有明确的不合格品处置流程,严格执行不合格品剔除、隔离、标识及记录,防止不合格转入后生产线。
1不合格品处置流程执行不严,出现不良品流出下道工序,每发现一处扣0.2分。
不合格品未及时处理,扣0.5分。
1、是否有针对或者覆盖本生产线的不合格品控制要求?
2、是否按要求对不合格品进行及时处置?
(检查
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