产品标识和可追溯性作业办法(修订版)Word文档下载推荐.doc
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2.0适用范围:
来料、加工件、装配调试不适部件、设备、出货、客退品等各阶段的标识与追溯。
3.0权责单位:
本作业办法制订、修订、废止权责单位为品保课,审核、核准权责为品质主管;
品质部、工程部装配调试课、加工部、资材部均为使用权责单位。
4.0名词定义:
无
5.0内容:
5.1产品标识唯一性:
加工件、外协件由装配调试人员负责将零件图号刻在零件上,以便相关人员
识别,易于追溯。
5.2来料(标准件、外购件、外协件)检验状态识别方式
5.2.1来料仓库区域划分:
待检区、良品区、退货区、废品区。
5.2.2供应商来料放置于‘待检区’。
5.2.3检验员依《来料检验规范》对‘待检区’产品进行检验、填写<
来料检验报告>
。
检验合格:
产品放置于良品区;
检验不合格:
则由工程师或主管判定是否特采、判退。
特采品:
贴‘特采’标识并放置于‘良品区’;
判退品:
贴‘退货’标签并放置‘退货区’。
5.2.4试装:
我司未检验试验的项目/产品,贴‘试装’标签放置‘良品区’,于装配调试阶段进行检验。
合格则正常使用;
不合格则通知设计工程师/装配调试主管,判定是否退货。
检验员将需
退货品贴‘退货’标签并放置于‘退货区’(通知采购)。
5.3加工件检验状态识别方式
5.3.1加工件标识胶框划分
蓝色胶框装检验合格/特采品、黄色胶框装判定为返修品、红色胶框装判定为重制品。
5.3.2加工件连同相应图纸放置于检验室待检区。
5.3.3检验员依《加工件检验规范》对待检品进行检验、填写<
加工件检验记录>
工件放置于蓝色胶框,同时于纸胶带上记录工件图号并黏贴在工件上;
则由工程师或主管判定是否特采、返修、重制;
返修品:
工件连同相应图纸放置于黄色胶框内;
重制品:
工件连同相应图纸放置于红色胶框内。
加工人员根据图纸重新加工工件,原报废工件贴报废标签后放置于‘废品区’(需留作它用的,在标签备注栏中写明)。
5.4装配调试状态识别方式
加工件、外协件领用后,由组装调试人员负责将零件图号刻在零件上,以便易于识别、追溯。
待装配的零件可依机台别分类放置于待装配区,便于组装。
5.4.1装配调试课进行产品装配调试,并将结果(含异常追踪)记录于<
项目进度日报表>
中。
5.4.2需返修的加工件放置于黄色胶框内、退返加工部返修;
判定报废的加工件如需重制则放置于红色胶框内退返加工部,原工件由加工部人员贴报废标签后放置于‘废品区’(需留作它用的,在标签备注栏中写明);
如不需重制则放置于相应的‘废品区’。
判定需判退的来料品:
5.5设备验收状态识别方式
QE根据《设备验收作业办法》进行验收,填写<
设备验收单>
验收合格时贴‘合格证’,验收不
合格时贴‘待改善’标签。
5.6出货验收状态识别方式
QE验收合格或确定特采则进行合格标识,验收不合格则要求改善一直到改善后验证合格或特采,进行合格标识。
5.7客户退货品状态标识
针对客退品,QE贴‘管制’标签,并注明原因。
5.8标签要求或样本(如果客户有标识方面的要求,依客户要求执行)
5.8.1退货、报废、特采、试装、待改善、管制标签格式
5.8.2GP与RoHS标签
5.9异常追溯
5.9.1对客户反馈质量问题时,进行信息确认并分析4M1E.
5.9.2追溯至<设备验收单>。
5.9.3追溯至<项目组装进度表>、<加工件检验记录>。
5.9.4追溯至<
5.9.5追溯至厂商、进料数量、日期。
6.0作业流程:
7.0相关文件:
《检验试验控制程序》
《不合格品控制程序》
《来料检验规范》
《加工件检验规范》
8.0相关表单:
<来料检验报告>
<加工件检验记录>
<项目组装进度日报表>
<设备验收单>
修订记录
修订日期
A0
ISO9001:
2008首版发行
20090518
修订
20100527
核准
审核
编撰者
机密等级
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- 产品 标识 追溯 作业 办法 修订版
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