产品开发与改进程序Word文档格式.docx

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负责市场信息的收集。

3、项目负责人：

负责产品范围定义和确认，进度跟踪。

4、研发部：

负责对新产品进行开发和产品发布。

5、品质部：

负责检验标准制定及样品检验。

6、生产部：

负责协助样品试制及小批量试产安排。

五、流程

1、流程图

步骤

动作

职责

结果（表单/报告）

01

项目申请

销售部

研发部

其他人员

《项目申请及可行性评估报告》

02

NO取消

项目评估

03

新品开发

原品改进

YES

项目审批

总经理

《项目研发/改进任务书》

04

客户产品

初始设计

《模型样品计划进度表》

《设计方案评审表》

05

①NO

外协件

模型样品制作

《样品零件申购单》

06

模型样品组装

07

②NO

取消

模型样品检测

品质部

《样品检测分析表》

08

模型样品确认

《产品物料明细》

09

实样评估及计划

《实样计划进度表》

10

设计优化

《产品技术参数表》

11

模具、夹具、刀具设计及制作

12

样品制作

采购部

《打样跟踪反馈单》

13

样品装配

14

样品检测

《样品检测报告表》

15

样品确认

客户

16

技术文件输出，

产品发布及培训

《培训记录表》

17

工艺流程制定

18

产品质量策划

《检验标准》

19

小批量试产

生产部

《小批量试产申请单》

20

小批量试产会议总结

项目负责人

《小批量生产总结报告》

21

首批量产

《首批量产申请单》

22

首批量产会议总结

《首批量产总结报告》

23

销售跟踪及分析

《半年度分析报表》

《年度分析报表》

24

程序评估

2、工作任务职责单位：

序号

A:

申请部门

E:

执行部门

P:

参与部门

D:

决定部门

研发部经理

营销部

任务项目

1

项目申请：

产品特性、概念定义

P

A

2

项目评估：

会议决定可行性

D

D/E

3

4

E

5

零部件申购

P/E

6

7

8

9

A/E

技术文件输出，产品发布及培训

25

26

3、流程图描述

1）项目申请：

销售部或研发部根据市场行业所收集到的信息进行对产品开发或改进，定义须说明清楚是新开发或原有产品改进，所需达到的功能、结构、材料性能、外型规格、相关标准、使用环境、成本目标、销售预测等，特别对产品外型要起草图或描述清晰，并填写《项目申请单》交给研发部。

其他人有产品创新也可以做申请。

2）项目评估：

研发部接到《项目申请单》及时组织相关人员进行可行性分析并填写《产品可行性评估报告》，申请人将报告交给业务部经理审核再报总经理批准，再转研发部。

3）项目评审：

得到审批后研发部经理组织相关人员召开进度评审会议：

确定进度完成时间；

同时任命出“项目负责人”，由项目负责人编制《模型样品计划进度表》或《实样计划进度表》，负责全程跟踪与协调。

4）初始设计：

（1）如是新品开发或原品改进时，研发部按计划进度表开始初始设计，做出相关技术文件，提供给模型样品制作。

（2）如客户提供实样或已经设计好的3D图档，经过审查后直接进入实样计划进度表，进行设计优化及输出，如有更改客户原外形或结构设计时必须与客户沟通确认，得到同意后要求客户在工程图签名。

5）模具、夹具、刀具设计及制作：

得到产品优化设计确认后才能开始设计模具、夹具、刀具，经内部评审或客户确认通过后才能执行下一步动作。

模具、夹具设计执行《模具设计开发与改进》。

6）样品制作及组装：

技术员根据相关的技术资料进行模型打样或实样打样，外协件的填写《样品零件申购单》交给采购部。

按计划进度执行，把外协件和自制件进行组装。

样品制作过程中，由打样技术员及时填写《打样跟踪反馈单》，描述各工序存在的问题及改善意见，交给项目负责人。

7）样品检测：

品质部负责实样样品或模型样品的外协零件和自制零件进行检验，并填写《样品检验报告表》，由技术员核对，如不合格要求重新设计和制作。

零部件检验合格后由技术员进行组装，再交给品管进行检验外观、功能等项目，完毕后交给研发部负责判定结果。

由项目负责人再核算加工成本。

8）样品确认：

设计工程师根据《样品检验报告表》进行复核，并判定结果；

确认合格后把样品交给销售部确认，有必要时提供《样品检验报告表》，项目负责人及时跟踪确认结果，确认不合格时召集相关人员召开研讨会，将客户反馈的问题一一做出改善对策，及时重新设计及制作，多次确认不合格时，客户会取消该项目，或由于我们技术能力未达到，由项目负责人申请取消该项目，业务员及时与客户沟通说明。

9）技术文件输出：

样品确认合格后，及时优化技术文件（3D图电子文件、3D模具电子文件、3D夹具电子文件、夹具工装图、刀具图、铸件毛坯图、产品零件图、产品组装（爆炸）图、产品物料明细表、产品技术参数表）并输出；

项目负责人与设计工程师组织相关人员召开产品发布会与培训，主要针对产品在生产过程中的工艺、品质控制要点，以及产品组装的物料特征。

10）工艺流程制定：

工艺工程师根据已经确定输出的技术文件进行生产工艺流程、工装夹具、简易设备等设计，并组织相关人员评审讨论；

确定后根据生产工艺流程要求进行工装夹具、简易设备制作。

输出文件有《工艺流程图》、《加工工艺卡》、《模具档案》、《工装夹具图》、《工装夹具档案》、《刀具档案》、《简易设备制作图》。

模具、夹具、刀具、专用设备交给生产部签收。

项目负责人和设计工程师组织相关人员进行工艺、工装及专用设备使用培训。

11）产品质量策划：

品质部根据产品的特性制定《品质监控策划》以及《检验标准》，经研发部审核，总经理审批才能发放执行。

12）小批量试产：

项目负责人负责跟生产技术、生产部、采购部、品质部进行小批量试产讨论确认，并填写《小批量试产申请单》；

各部门各负其责按时执行产品小批量试产：

采购部负责物料采购；

生产部负责物料计划和生产安排以及统计，生产技术人员负责模具、夹具、刀具和其他设备工具提供，现场工艺操作指导及跟踪，存在的问题记录；

品质部负责生产过程检验并统计。

项目负责人负责全程跟踪与协调，并填写《小批量试产总结报告》。

注：

自主研发产品小批量试产：

50-100PCS之间。

OEM产品首次订单500PCS以下不作小批量试产，直接转入“首批量产”过程。

13）小批量试产总结：

小批量试产完后，由项目负责人及时做出总结，并组织相关人员召开总结会议，把所存在的问题反馈给相关部门，要求及时优化及纠正（必须注明完成时间，负责人、执行人）；

根据试产的结果，由项目负责人再次核算生产成本。

如试产一次性合格率低于75%，生产成本超过评估时的成本，视为试产不合格，项目负责人根据改善完成时间重新做第二次小批试产计划。

14）首批量产：

项目负责人负责跟生产技术、生产部、采购部、品质部进行首批量产讨论确认，并填写《首批量产申请单》；

各部门各负其责按时执行产品小批量试产试产过程中存在问题的，由生产部各单位做记录。

项目负责人负责全程跟踪与协调，并填写《首批量产总结报告》。

100PCS以上为首批量产。

15）首批量产总结：

首批量试产完后，由项目负责人及时组织相关人员召开总结会议，把所存在的问题反馈给相关部门，要求及时做出纠正预防措施（必须注明完成时间，负责人、执行人）；

由项目负责人根据首批量产的结果再核算生产成本。

如量产一次性合格率低于75%，视为量产不合格，项目负责人