生产成本、质量改善策略及方案Word文档下载推荐.docx
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技术中心的重点工作将是新项目的开发,在整车开发前期参与到设计当中,了解整车环境,便于产品设计,能够了解到整车的开发进度,在设计当中更改数据,减少反复试装带来的浪费。
在生产制造环节,不能因新项目的开发而忽视对批量项目的维护跟踪,维护好现有产品,巩固及加强对现有技术状态的理解才是技术品质提升的基础,因此生产过程中,工装设计的改进、工艺流程的革新需要持续优化。
质量:
目前,公司的产品质量问题频发,不管是客户反馈,还是内部质量,都存在着一些问题。
质量管理部作为品质控制和质量保证的专职部门,对质量的改进和提升责无旁贷。
一、员工的质量意识
1、加大对员工的宣传培训力度,通过品质月报、质量看板、不良品图片等方式,对全体操作员工进行培训,通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训,使员工掌握自检方法和作业手法。
2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会,采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式,对新工、返工较多员工重点引导,使全体员工掌握质量标准,并进行口头和现场操作考核评估效果。
二、质检人员的工作技能
1、为了提高品管部的整体素质,首先要确定合适的质检人选,按公司的专业要求,严进严出,对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。
在工作中重视职业心态的教育,培养爱岗、敬业、负责的质检人员,打造优秀团队。
2、加强质检员自身发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力的提高,进一步加大培训力度,并注重实效考核。
通过强化自身能力,提高工作质量。
3、改变现有质检人员的薪酬组成,采用质检等级工资制,通过考核确定等级,改变以往的计件模式,增加流程中的质量检验,防止漏检的发生。
三、品质制度的完善执行
1、对公司的质量文件进行梳理和修订,明确各部门、车间、各级人员在品质方面承担的责任,规范管理流程,做到有理有据、有章可循。
2、制度建立的关键在于执行,强化执行力,责任到岗到人,严格执行质量奖惩制度。
落实控制细节,针对一些质量问题点,专人跟踪,专题研讨,对问题进行原因分析,提出改善措施,并进行改善效果的跟踪,最终以标准化的形式固化。
建立客户投诉档案,对客诉问题分析改善。
四、车间现场和生产过程质量控制
1、6S是一切管理活动的基础,6S做不好,质量、安全、成本、效率如同空谈。
现车间6S缺乏持续性,铝套走位、焊接不到位、地上掉产品、端子脱落、次品乱放等问题常有发生,这些都成为影响产品质量的源头,要进一步引导质检监督车间6S。
2、组装车间是公司产品质量的最终环节,也是最重要的一个环节,是质量控制的关键。
质量管理部严格按照质量管理体系的要求,按照公司的质量标准,把控好最后一关,注重细节和做好预防工作,确保不良品不流出去。
五、供应商质量管控
从质量问题分析上看,供应商质量问题占比达到40%以上,由此看出,来料问题显著,要做好来料抽检,对多次出现物料问题的供应商要做SI检查,对客诉中反映的来料问题,加大供应商的处罚力度,对供应商定期做评审。
成本:
每个企业在产品和服务同等的前提下,始终以更低的成本赢得竞争,因此按照《经营会计报表》的建议、跟踪,形成一个透明化的经营环境,挖掘各环节间的交易成本、减少不可需的浪费很有必要。
一、降低采购成本
1、与供应商议价,做到物料与市场行情接轨;
2、开发新供应商:
在供应商资源不足的情况下,适当开发供应商,尽可能的做到就近采购,降低运输成本,增强物料到货及时性,并优化供应商,让供应商能和公司共同发展,节约采购成本。
3、
批量采购:
规划好物料的采购计划,与供应商议价,可采取竞标的方式与供应商签定长期
供货合同,分批供货,分批结算;
4、
策略采购:
公司常用且与市场行情关系密切的物料,可参考往年的物料行情,结合公司近期用量,在行情价低的时候,适当加大采购量,以降低原材料成本;
5、
了解市场信息,寻求新产品:
现在是信息化时代,
多收集相关采购信息,关注行业动态,寻求能替代的物料;
二、
全过程的成本控制
1、人人参与经营,实行全员成本管理
由于成本是一个综合性指标,它涉及到企业的所有人员、企业的全部生产过程。
因此,应形成一个较为完整的成本管理体系。
这一成本管理体系包括企业的全体员工和生产的全过程,将成本指标分解到各个部门、每个员工,形成成本管理的网络。
充分调动全体员工管理和控制成本的积极性、创造性,通过实行全员和全过程的成本管理,形成人人关心成本、处处关注成本的局面。
2、提高劳动生产率
提高劳动生产率是降低产品成本的重要途径。
劳动生产率提高了,单位产品中的劳动消耗量就减少了,可以使单位产品成本中的工资等费用降低。
要提高劳动生产率,就必须采用新技术、新设备,并对生产职工进行必要的培训,提高企业职工的素质。
通过改革生产工艺、改善劳动条件、改进操作规程、使用新的材料等,这些途径的采用,都能提高产品的产量,使劳动生产率提高。
3、节约材料的消耗
不断降低产品成本中材料的成本,也是降低产品成本的重要途径。
因为在产品成本中,通常是材料成本占有很大的比重,由于材料的消耗量较大,因此,降低材料消耗的潜力很大。
应采取有效的措施,诸如制定各种消耗定额、实行限额发料制度、材料数量差异分批核算法等,使材料的消耗不断降低。
4、控制生产损失的发生
在产品生产过程中,必然要发生一些损失,如废品损失、停工损失等。
对于大部分损失,都是列入产品成本的,因而,不断地减少生产损失,也可以降低产品成本。
有时,生产过程中发生的损失,不但是造成了废品,而且还可能造成一个车间、一条生产线的停产。
5、控制制造费用
制造费用也是产品成本的重要组成部分,制造费用的项目较多,应对每项费用采用不同的控制方法,如对低值易耗品、办公费等,应制定相应的费用定额和开支标准,促其不断降低。
公司为了能在激烈的市场竞争中立于不败之地,获得持久的竞争优势,就必须加强成本管理,提高成本管理部门的职能,建立完善成本管理体系,分析各因素对成本的影响,树立成本的系统管理观念,切实推行成本全员管理,采用科学的成本管理方法和手段,充分调动成本管理工作的各项职能,采取有效措施,加强战略成本管理,运用成本领先战略及成本效益观念进行成本管理。
企业的一切成本管理活动,应以现代成本效益理念作为指导思想,要认识到成本优势的取得绝对不限于成本本身,应从管理的高度去挖掘成本降低和获取效益的潜力。
要及时、全面向管理人员提供成本信息,借以提高员工对成本管理的认识,增强成本观念。
总之,成本管理工作是一项系统工程,是公司经营管理的核心,应高度重视,从每一个细节挖掘企业内部潜力,实现成本的持续降低,达到成本控制的目的,以尽可能少的成本支出,获得尽可能多的使用价值,从而实现企业价值最大化。
服务改善:
公司也面临着“服务竞争”,竞争的中心已经由产品竞争扩大到服务领域,“客户”的角色越来越受到企业的重视,服务领域已经步入“以用户需求为导向”的时代,售后服务工作成为行业越来越重视的领域。
对于公司目前服务提升不仅仅局限于售后维修服务,应将售后服务中反馈的问题及时对公司内部反馈,而内部相关部门应积极动作起来,注重每一个问题的严重性,重视问题解决问题,这样才能形成一个良性循环。
对于服务的本身不应只让客户感受到维修及时、态度好,更应展现给客户这个企业发现问题、解决问题、时间效率的及时性上,只有通过实实在在的实际事件才能得到客户的理解及认可。
不断了解用户意见,把用户反馈的信息做为改进产品性能、提高产品质量的重要来源。
产品安装在哪里,售后服务信息反馈就跟到哪里。
建立售后服务网络,能和终端用户取得联系,不断指导用户正确保养和使用设备,预防故障的发生。
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- 生产成本 质量 改善 策略 方案
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