立式储罐现场制作施工方案Word文档格式.docx

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位号

设备名称

规格

材质

单重（Kg）

容积（m³

）

备注

1

V101

二氯丙稀储罐

Φ5700*9000

S30408

12717

200

浮顶

2

V102

甲醇溶液储罐

13127

3

V103

DMF储罐

4

V104

吡啶储罐

5

V107

一甲胺水溶液储罐

Φ4700*6000

7751

100

6

V108

甲醇储罐

7

/

50%液碱储罐

Q235-B

16640

固定顶

8

30%液碱储罐

15767

2.1编制说明

由于本工程预制、组对、焊接工作量较大，且存在多出交叉作业，大大增加了本工程施工难度，为更好贯彻公司的质量方针，为建设单位提供满意的优质工程和服务，我公司将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保按期完成，全力以赴争创优质工程，为达到上述目标，特编制本方案指导施工。

2.2编制依据

1）海利工程咨询设计提供的设计图纸

2）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规》GB50128－2005

3）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规》GB50341-2003

4）《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》SH3530-93

5）《现场设备、工业管道焊接施工及验收规》GB50236-？

6）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

7）《焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88

8）《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001

3.1施工现场准备

3.1.1施工现场按照公司的要求进行布置，场地平整，施工用水、电、路畅通。

3.1.2土建基础施工完毕，基础经交接合格，具备施工条件。

3.1.3各类施工人员配备齐全，特种设备操作人员具备相应的资质。

3.1.4施工用各类机具落实到位，并运现场至按规定位置就位。

3.1.5材料、半成品、成品、废品堆放场地明确。

3.1.6安全防护措施落实到位，消防设施准备齐全。

3.2施工技术准备

3.2.1认真阅读各项施工技术文件。

3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。

3.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。

3.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应书，施工前储罐排板图应绘制完成；

3.2.5施工前由杂环项目部非标制作技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。

3.3基础验收

3.3.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。

3.3.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：

3.3.2.1基础中心标高允许偏差不得大于±

20mm；

中心座标偏差不应大于20mm；

3.3.2.2支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：

每10m弧长任意两点的高差不得大于6mm；

3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁的半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁侧时，环梁的半径不得有负偏差。

3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：

3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2围测点不应少于10点（小于100M2的基础100M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。

3.4材料验收

3.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。

其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。

3.4.2钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于钢板厚度的10％。

3.4.3不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。

3.4.4各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放，材料存放整齐、平稳。

3.5施工程序（见下流程图）

4.1预制技术要求

4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：

弧形样板的弦长不应小于1.5m，样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样板周边光滑整齐，样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。

4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：

4.1.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，碳钢材质可采用手工火焰切割加工，不锈钢材质可采用等离子弧切割。

4.1.2.2钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。

4.1.3所有壁板卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应立式摆放,以防变形或损坏。

4.1.4我公司根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部署二个专业施工队,每个施工队同时制作安装一台储罐，现场二台储罐同时施工，加快施工进度。

钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。

4.2底板预制

4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。

4.2.2罐底的排版直径，按设计直径放大0.1%～0.15%；

4.2.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；

4.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm；

长度不得小于2000mm；

与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.

4.2.5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.

4.2.6底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；

4.3壁板预制

4.2.1壁板卷弧应符合下列要求：

4.2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头，带头板规格：

600mm*1500mm*20mm；

4.2.1.2卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差的一半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。

4.2.2所有预制件预制完成时，都应用记号笔或油漆做出明显的标识。

4.2.3罐壁板宽度不得小于500mm；

长度不得小于1000mm。

4.2.4壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：

测量部位

板长

≥10m

＜10m

宽度AC、BD、EF

±

1.5

AEB

CFD

长度AB、CD

对角线之差AD-BC

≤3

≤2

直线度

AC、BD

≤1

AB、CD

4.2.5壁板卷制后，应水平立放在地面。

4.4固定顶板预制

4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。

4.3.2顶板任意相邻焊缝的间距。

4.3.3单块顶板本身的拼接，采用对接，且必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于200mm。

4.5构建的预制

4.5.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。

4.5.2热煨成型的构件，不得应有过烧现象。

4.6胀圈的制作

胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于1.5mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。

胀圈材料选用槽钢14#，Q235-A，制作见下图，制作要求背面弧度与圈板相同，配备M30的丝杆及螺母。

5.1施工储罐全部采用倒装法安装。

采用葫芦提升倒装法，即“边柱倒装法”施工。

在罐壁侧沿周向均匀设置（即0°

、90°

、180°

、270°

）四个吊装柱，提升柱采用Φ159x8mm的钢管，其高度比最大提升高度大1000mm，在背向壁板一侧设置防倾覆拉杆，顶部采用5吨手拉葫芦提升。

吊装时要做到以下几点：

a.吊装柱必须按照要求尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。

b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；

吊装时，一切必须起重工指挥，各吊点同步起升，吊装的高度和速度相一致。

6.1储罐制作技术要求

6.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

6.1.2深度超过0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。

打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；

缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；

同一部位的修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经项目部技术负责人批准。

6.2罐底安装

6.2.1罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。

垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。

罐底边缘板对接接头间隙，应符合规定。

6.2.2中幅板与中幅板、中幅板与中边缘板间采用搭接接头，其搭接长度及焊接应符合设计图纸要求。

6.2.3罐底板铺设前，需要防腐应按设计图纸要求进行，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm不刷。

6.2.4罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%。

6.2.5底板铺设时应先找好0º

、90º

、180º

、270º

中心位置。

先铺设中辐板，再铺设边缘板，中辐板铺设顺序为：

先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板，直至整个中辐板铺成。

6.3罐壁板安装

6.3.1罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。

需重新校正时，应防止出现锤痕；

6.3.2相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。

在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于2mm；

壁板的铅垂允许偏差，不应大于2mm；

6.3.5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；

6.3.6底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；

6.3.7壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm；

6.3.8罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；

与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。

6.3.9壁板组装时，应保证表面齐平，错边量应符合下述规定：

纵向焊缝错边量不应大于1.5mm；

环向焊缝错边量不得大于1.5mm，组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，