模具实习报告Word文档格式.docx

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直接在型腔内加料——加压加热

压注模：

加料腔——浇注系统

注射模：

料筒内塑料——螺杆或柱塞作用——浇注系统——型腔

1.3按型腔数分

单型腔模具：

成型大型、嵌件较多、批量不大或试制品塑件。

多型腔模具：

成型较小、批量较大的塑件。

1.4按分型面特征分

分型面：

分开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。

水平分型面模具：

分型面与压机工作台面平行，与合模方向垂直。

垂直分型面模具：

分型面与压机工作台面垂直，与合模方向平行。

水平、垂直分型面模具：

（多分型面模具）

1.4.1另见常见分型面形式

①平面分型

②斜面分型③曲面分型

④擦穿法⑤碰穿法

2.注塑模具结构

注塑模的结构由注塑机的类型和塑件的结构特点所决定，每副模具均由动模和定模所组成。

动模安装在注塑机的移动板上，而定模则安装在注塑机的固定板上；

注塑时，动模与定模闭合后构成浇注系统及模腔，当模具分开后，塑件或啤件留在动模一边，再由设置在动模内的脱模机构顶出塑件。

根据模具中各个部件的作用不同，一套注塑模可以分成以下几个部分：

成型零件、浇注系统、导向部件、脱模机构、抽芯机构、模温调节系统、排气系统、其它结构零件。

2.1注塑模部件

a．成型零件

赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑料外部形状）以及镶件、镶针等构成。

b.浇注系统

指在模具中起输送流体、传递压力、将塑料由注塑机喷嘴引向型腔的通道，通常由主流道（指从从喷嘴与模具接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体流动通道）、分流道（指主流道末端与浇口之间一段塑料熔体流动通道）、浇口（指分流道与制品之间的塑料熔体流动通道）和冷料井（储存注射间隔期间产生的冷料头,防止冷料进入型腔而影响塑件质量）组成。

①主流道小端直径d比注射机喷嘴直径d0

主流道小端直径d比注射机喷嘴直径d0大0.5～1mm，R≥r+（0.5~1）mm，否则会

出现主流道凝料拉出困难。

②分流道与浇口的连接方式截面图：

浇口形式

浇口位置合理性

③常见的冷料穴与拉料杆结构形式有下列几种：

Ⅰ带钩形拉料杆和底部带推杆的冷料穴

Ⅱ带球头拉料杆的冷料穴

为了减少球形头的制造难度，由球形拉料杆演变成菌形拉料杆和锥形拉料杆。

Ⅳ无拉料杆的冷料穴

c.导向部件

为了保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。

d.脱模机构

实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很多，最常用的有顶杆（顶针）、顶管（司筒）、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆（顶针）、复位杆（回针）、弹弓、顶杆固定板（底针板）、顶板及顶板导柱（中托司）/导套等组成。

常见的顶出机构

①推杆（顶针）推出

用推杆推出制品，尤其是圆推杆推出制品是推出机构中最简单、最常见的一种；

制造简单，更换方便，滑动阻力小，脱模效果好；

设置的位置自由度大；

容易实现标准化，所以在生产中广泛应用；

推杆和制品接触面积小，容易引起应力集中，从而可能损坏制品或使制品变形

不宜用于斜度小和脱模力大的管形和箱形制品的脱模

推杆的形状及尺寸－截面形状

设计模具时，为了便于推杆的加工，应尽可能采用圆形截面的推杆。

在某些不宜采用圆形推杆或推杆起成型制品某一形状时，可采用非圆形推杆，用于成型制品某一部分形状的推杆称为成型推杆

②推管（司筒）推出

中心带孔的圆筒形制品或局部是圆筒形的制品，可用推管推出机构进行脱模，推管推出机构和推杆推出机构的运动方式基本相同,只是推管中间有一个固定型芯

推管推出机构

③顶块推出

一般适合塑件在型腔很深

④推板推出

推件板又称脱模板，深腔薄壁的容器、罩子、壳体形以及透明制品等不允许有推杆痕迹的制品都可采用推件板推出机构。

e.复位零件

在推出机构完成制品脱模后，为了继续注射成型，推出机构必须回到原来位置，一般均需要设置复位零件。

①复位杆

作用是使已完成推出制品任务，推杆回到注射成型状态的位置，结构上与推杆相似，不同的是它与模板的配合间隙较大，同时复位杆顶面不应高出分型面

②推杆的兼用形式

在制品的几何形状和模具结构允许的情况下，可利用推杆使推出装置复位。

③其它复位机构

Ⅰ弹簧复位机构

Ⅱ楔形滑块先复位机构

Ⅳ摆杆先复位机构

Ⅴ杠杆先复位机构

④K.O孔及模具的方向

e.抽芯机构

对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块（侧向分型），方能顺利脱模。

驱动方式利用注射机的开模动作驱动；

液压油缸、气缸驱动；

带螺纹塑件的转螺纹抽芯。

f.模温调节系统

为了满足注射成型工艺对模具温度的要求。

指模具中控制模具温度的系统，保证塑料熔体的顺利充型和塑件的固化定型；

模具温度对制品的收缩率，变形，尺寸稳定性，机械强度，表面质量等均有影响；

达到控制模温的目的，对模具进行冷却或加热，必要时两者兼有。

需要有模温调节系统（如：

冷却水、热水、热油及电热系统等）对模具温度进行调节的装置。

对模具进行冷却一般采用由运水孔、堵头、隔水片、止水栓、水嘴、水管、集水块等组成系统。

下图为模具常采用水冷的案例

g.排气系统

为了注塑时排出型腔的气体或挥发物，常在模具分型面处开设排气槽，许多模具的推杆或其它活动部件（如：

滑块）和之间的间隙镶件与模仁的间隙也可起到排气作用。

排气作用消除影响充填速度的反向压力；

防止因气体受压，体积缩小而温度上升，导致塑件局部碳化或烧焦（排气槽通常设置在熔体最后充满的地方）；

防止塑件卷入气泡、出现接缝、表面轮廓不清晰及充填缺料等成型缺陷（尤其是对于快速冲胶成型）。

①模具零件的配合间隙自然排气

②引气则是制品脱模的需要

引气则是制品脱模的需要，一些大型深壳形制品，注射成型后，型腔内气体被排除，在推出制品的初始状态，型芯外表面与制品内表面之间基本上形成真空，造成制品脱模困难，如果采取强行脱模，制品势必变形或损坏，因此必须设置引气装置

2.2其它结构零件

是指为满足模具结构上的要求而设置的零件（如：

固定板、动/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等）。

①按基本结构分类：

二板模具（两块模板、一次分型模具）、三板模具（三块模板、二次分型模具）；

这是根据分模时，分成两块或三块模板来分类的，几乎所有的模具均属这两种类型（个别的是四板模）。

②注塑模具常分为：

通用注塑模、双色注塑模、热流道模具、重叠注塑模等。

一、二板模具（一次分型模具）的特点：

③一般是在分型面处分开成定模板和动模板。

Ⅰ成型后将成型品和注入口切断，并进行加工（如：

边浇口、直浇口）。

Ⅱ结构简单，便于使用。

Ⅲ适合于产品自动落下。

（潜伏式浇口，不需后加工）

Ⅳ故障少，价格便宜。

；

2.3模具结构图

1-动模板（B板）；

2-定模板（A板）；

3-冷却水孔；

4-定模座板（面板）；

5-定位圈；

6-主流道衬套；

7-型芯板（公模仁）；

8-导柱；

9-导套；

10-动模座板（底板）；

11-支承板；

12-限位钉（垃圾钉）；

13-推板（顶针底板）；

14-推杆固定板（顶针板）；

15-拉料杆；

16-推板导柱（中托司）；

17-推板导套；

18-推杆（顶针）；

19-复位杆（回针）；

20-垫块（方铁）

3.模具常用金属材料材料简介

3.1钢中常见杂质对钢性能的影响

①碳（C）

是最重要的硬化元素，有助于增加钢材的强度，刀具级别的钢材含有

0.5%以上的碳，也成为高碳钢。

②硫（S）/磷（P）

会与铁分别形成化合物FeS和Fe3P，容易产生热脆和冷脆

③锰（Mn）/硅（Si）

作为脱氧剂存在于钢中，能消除FeO对钢的不良影响，改善钢质，提高钢的硬度、强度和弹性，但使钢的塑性降低。

④铬（Cr）

增加钢的硬度和耐耐腐蚀性，含有13%以上的认为是不锈钢

⑤钨（W）

增强抗磨损性,高速钢中含有大量的钨

3.2金属材料的力学性能

①强度、塑性、韧性、刚性

②硬度

Ⅰ布氏硬度（HB）

用来测量硬度不太高的材料，如碳钢、有色金属，另外，由于压痕比较大，不宜测量薄件和对表面质量要求较高的成品件（淬火小钢球）

Ⅱ洛氏硬度

压痕面积小，软硬材料都可以测，但负荷大，不宜测量薄件或具有表面硬化层的材料（顶角为120度的金刚石圆锥）

HRC：

（顶角为120度的金刚石圆锥）测HRC20-70的硬金属

HRB：

（钢球）测HRB25-100的软金属

HRA：

（顶角为120度的金刚石圆锥）测HRA大于70的很硬的金属

Ⅲ表面热处理：

为改变工件表面的组织和性能，仅对工件表层进行热处理的工艺。

如表面淬火

1）化学热处理：

将工件置于一定介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入工件表层，以改变表层的化学成分、组织和性能的热处理工艺。

如渗碳、渗氮、碳氮共渗

2）整体热处理：

对工件进行穿透性加热，以改善工件的整体组织和性能的热处理。

如退火、正火、淬火、回火等

3）表面热处理：

3.3常用热处理的应用

①退火：

指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。

退火的目的：

主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。

②正火：

指将钢材或钢件加热到Ac3或Acm（钢的上临界点温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。

正火的目的：

主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。

③淬火：

指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。

淬火的目的：

使钢件获得所需的马氏体组

织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。

④回火：

指钢件经淬硬后，再加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

回火的目的：

主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。

⑤表面淬火；

是指利用快速加热的办法，使工件表层迅速加热到淬火的温度，不到热量传递到心部就马上冷却的办法

⑥化学热处理：

指金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处理工艺。

常见的化学热处理工艺有：

渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。

化学热处理的目的：

主要是提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度和抗氧化性等。

3.4金属材料分类

·

①碳素结构钢

②塑胶模具用预硬

③