设计图号JS015零件的机械加工工艺规程和机床夹具说明书文档格式.docx

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2.2定位基准的选择………………………………………………………………………4

2.3制定工艺路线…………………………………………………………………………5

2.4毛坯尺寸的确定与机械加工余量……………………………………………………6

2.5确定切削用量及基本工时……………………………………………………………9

第三章、夹具设计…………………………………………………………………………11

3.1问题的提出……………………………………………………………………………11

3.2夹具设计………………………………………………………………………………11

3.3夹具结构设计及操作简要说明………………………………………………………13

四、结论……………………………………………………………………………………14

五、致谢……………………………………………………………………………………15

六、参考文献………………………………………………………………………………16

附件1………………………………………………………………………………………17

附件2………………………………………………………………………………………18

附件3………………………………………………………………………………………19

附件4………………………………………………………………………………………20

专业班级：

学生姓名：

指导教师：

职称：

摘要

本文是通过对链环的工艺设计进行了分析研究，并通过比较，从而选定出优良的链环工艺设计方案。

工艺设计是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定设计方案和工艺参数，绘制工艺图，编制工艺卡片等技术文件的过程。

本文是关于链环零件的设计说明，链环是传输中的重要零件，它被广泛应用在电子、电力、化工、冶金、医药、食品、电镀、环保、消防、市政、净水、国防军工、纺织印染、采掘选矿、民用建筑等行业中。

根据实际要求，如高压，腐蚀环境下对其材料的选择，密封形式等进行了详细说明。

对链环的设计，夹具的设计提出了自己的方案，并加以校核和分析，并预测在加工生产中可能出现的问题，做到进行生产前的全方面预防。

通过工艺设计的学习，为今后开发新的材料，研究新的工艺方法和拟定合理的设计工艺方案，奠定良好的基础。

由于对工艺设计的训练，巩固了所学知识，养成了独立工作的能力。

关键词：

链环工艺设计技术文件

第一章序言

1.1零件的分析

该链环零件共有三组加工表面，且每组加工面之间有或平行或垂直的位置关系。

现描述如下:

（1）Ⅰ面、Φ14的通孔及Φ3.3的底孔

这一组加工表面包括:

Ⅰ面和两轴线的垂直，以及一个台阶的加工，之一台阶过度处的倒圆角。

（2）Ⅱ端面的加工

端面及槽以及槽底部的倒角的加工，保证槽的配合度及与Ⅰ面的垂直度。

（3）轴的外表面Ⅲ

各个阶梯轴的表面，保证轴的同心度。

根据零件图的尺寸及其精度要求，可以先加工Ⅰ面和Φ14的通孔及Φ3.3的底孔，而后其它表面的加工以这表面为精基准进行。

1.2零件的作用

链环，主要是通过相互间的配合，从而达到最大的传输作用。

第二章工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件如图2.1。

图2.1链环

零件的材料为30CrMnSiNi2A，零件的加工表面不多，但是加工表面的精度要求高，以及工作条件不差，没有交变载荷和间歇性工作，根据图纸的要求，故选金属型铸件，以满足各个表面的精度要求。

零件的形状不是很复杂，，因此毛坯的形状需与零件的形状尽量的接近，其中的内孔，因直径很小，可以不铸出。

2.2定位基准的选择

定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，其选择的合理与否，直接影响到加工质量、生产效率的提高。

而如果基准选择的不当，轻则影响产品的生产过程中问题百出，甚至还会造成零件的大批量报废，使生产无法正常进行。

基准的选择：

该零件是由轴和柱垂直组合而成的，故选择柱的端面（夹两端面定位）及轴的外圆（夹长四点定位）为基准。

为保证轴的轴的中心线与Ⅰ面的垂直，以便于保证以这两个面为定位基准时其它表面得尺寸精度的加工要求，可以在加工的时候进行自由度的消除。

方法是将这两个基准面放到一道工序里加工，在配合一些夹具，从而达到消除自由度的目的。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

先确定工艺路线方案如下：

工序1：

车端面Ⅰ面

工序2：

车Φ30轴的外圆

工序3：

铣Φ24的圆柱侧面

工序4：

铣R18的圆柱侧面

工序5：

铣宽为12mm的槽

工序6：

铣Φ14的通孔

工序7：

锪两端面1*15°

倒角

工序8：

铣Φ3.3的小孔

工序9：

锪端面1*60°

工序10：

倒R2、R5的圆角

工序11：

车Φ30至Φ20的锥形轴

工序12：

车Φ26的轴

工序13：

车Φ18的轴

工序14：

车Φ16的轴

工序15：

车Φ13的轴

工序16：

车M12*1.5的螺纹

工序17：

钻Φ2.5的小孔

工序18：

倒60°

锥面

工序19：

倒R3、R5、R1、R1.5的圆角

工序20：

终检

工艺方案的分析：

上述工艺方案的主要特点在于：

选择柱的端面及轴的外圆为基准，用车床粗车Ⅰ端面，然后再以Ⅰ端面为基准车轴的外圆。

在生产过程中能大大消除自由度产生的二次尺寸误差，使得产品更能符合图纸的技术要求。

通过工艺分析分析，就采用该加工方案为该零件的加工路线。

该工艺过程详见附表1和附表2，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

2.4毛坯尺寸的确定与机械加工余量

（1）确定毛坯的余量

确定毛坯的余量即确定总的机械加工余量。

铸铁模铸造的的机械加工余量按GB/T11351-1989确定。

确定时根据零件的重量来初步估算零件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由《工艺手册》表2.2-3、表2.2-4、表2.2-5查得，除孔以外各内外表面的加工总余量（毛坯余量）、孔的加工总余量由表2.3-9查得，表2.3-9中的余量值为双边余量。

本零件链环JS015的材料为30CrMnSiNi2A，毛坯的重量估算为4.5kg，生产类型为中批量生产，采用金属型铸造的毛坯。

根据零件的形状及要求，查《工艺手册》得各表面的加工余量分别为：

确定Ⅰ面得加工余量为5mm，公差范围控制在±

0.27；

槽的加工余量为3.2mm，单边余量为5.5mm，公差范围±

0.195；

轴表面的单边加工余量为2.5mm，公差范围控制在±

0.27。

其Φ14、Φ3.3、Φ2.5孔及12mm的槽均为实心，未铸造出来。

（2）确定工序的余量，工序尺寸及其公差：

确定工序尺寸的一般方法是：

由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸只与工序的加工余量有关。

根据前面有关资料查出零件各加工表面的加工总余量，将加工总余量分配给各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。

该零件各加工表面的加工方法已经根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序的加工余量除粗加工工序加工余量之外，其余工序加工余量可以根据《现代制造工艺设计方法》（以后简称为《现代工艺》）中精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序加工余量不是由表中查出确定，而是通过计算的方法得到的。

该零件各加工表面的工序的经济精度，表面粗糙度的确定，除最后工序是按零件图样要求确定外，其余工序主要是根据《工艺手册》表1.4-7、表1.4-8及参考表1.4-17定公差等级（即IT）和表面粗糙度。

公差等级确定后，查《工艺手册》表1.4-24得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。

本零件的各加工表面的工艺路线，工序余量，工序尺寸及其公差，表面粗糙度如表3：

表3各加工表面的工艺路线、工序、工序尺寸及其公差、表面粗糙度（未注单位：

mm）

加工表面

工序名称

工序余量

工序基本尺寸

工序经济精度

表面粗糙度（um）

公差等级

公差值

Ⅰ面

精车

0.5

27

IT11

0.074

Ra1.6

粗车

5

37

IT12

0.22

Ra6.4

毛坯

5.5

38

IT13

0.54

Ra12.5

Φ30

0.28

4

Φ38

0.37

Φ40

铣左圆柱侧面

12

Ra3.2

17

18

铣右圆柱侧面

23

24

铣12mm槽

精铣

2Z=1

0.012

粗铣

2Z=7

10

0.11

实心

—

─

铣Φ14通孔

14

IT8

锪端面倒角

1×

45°

0.21

铣Φ3.3孔

3.3

60°

倒圆角

R2、R5

车锥形轴

20、30

24、34

25、35

26

30

31

Ra0.