减速器壳体加工工艺文档格式.docx
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0.05mm.
5、减速器箱体的底面是安装基准,保证精度为0.2mm.
6、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求,其位置度公差为0.15mm减速器箱体的机械加工工艺过程。
技术要求
1.未注明铸造圆角5-8mm
2.铸件进行时效处理
3.机体与机盖一起镗孔
4.机体与机盖自由组合后,主剖面处缝隙不大,0.05mm
.机体不准漏油
制:
厂1冷机盖幵二
:
■向
图1-2
分析图1-1和图1-2可知。
1、主要孔
装轴承支承孔2-©
110lo.o25+0.01
2、主要平面
底座的底面和结合面,箱盖的结合面和顶部为孔面,支承孔的端面等。
3、其他
加工
其他主要连接孔、螺孔、销钉孔以及一些特别的凸台面等。
轴承支承孔通常在镗床上镗削;
加工连接孔、螺孔、销钉在钻床上进行,主要平面通常在龙门铣削,支承孔端面可以在镗孔同一次安装中加工出来。
减速器箱体的机械加工过程取决于精度要求、批量大小、结构特点、尺寸重量、大小等因素。
此处还应考虑车间的条件,中间有无热处理工序。
由图可知,减速器箱体整个加工工艺过程分为两大阶段,先对箱盖和机体分别进行加工,而后合箱对整体箱进行加工。
第一阶段主要完成平面、紧固孔、油塞孔和油标的加工,为整体合箱做准备。
第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔及其端面,第二阶段加工完成后,还应拆箱,为了保证轴承孔加工精度和拆装后的重复精度,应在两阶段之间安排钳工工序,钻铰二定位销孔,并打入定位销。
三、零件图分析
1.©
1100.025弋.01两轴孔的圆度公差0.01mm,圆柱度公差为0.01mm;
2.上箱体结合面对E面的位置度公差为0.2mm;
0.01
3.©
110亠025的轴心线对C、D端面的垂直度公差为0.08mm,对另一轴心线的垂
直度为0.046mm;
4.©
110卫.025的轴心线对A、B的垂直度公差为0.08mm;
5•下箱体结合面对C面的位置度公差为0.2mm;
6.铸件人工时效处理;
7.零件材料TH-40;
8.箱体做煤油参漏试验。
四、减速器加工的工艺路线
拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。
在拟定时应充分调查研究。
多提几个方案,加以分析比较确定一个最合理方案。
拟定工艺路线要考虑解决以下几个问题:
采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度
以及需留的加工余量(参考参数)
表(1-1)
在选择各表面的加工方法时,要综合考虑以下因素
(1)要考虑加工表面的精度和表面质量要求,根据各加工表面的技术要求,选择加工方法及分几次加工。
(2)根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
如、柴
油机连杆小头孔的加工,在小批量生产时,采用钻、扩、铰加工方法;
而在大批量生产时采用拉削加工。
(3)要考虑被加工材料的性质,例如,淬火钢必须采用磨削或电加工;
而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削,高速精铣等。
(4)要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备,推广新技术,提高工艺水平。
此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法
2•加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段:
(1)粗加工阶段
(2)半精加工阶段
(3)精加工阶段
(4)光整加工阶段
减速器WH212机盖的工艺过程
工序号
工序名称
工序内容
工艺装备
1
铸造
2
清砂
清除浇注系统,冒孔,型砂,飞边,飞刺等
3
热处理
人工时效处理
4
涂漆
非加工面涂防锈漆
5
粗铣、半精
铣
以结合面、主轴孔为定位基准,加紧工件,铣顶部平面与凸台,保证尺寸3mm
专用铣床
6
以已加工的顶面及侧面做定位基准,装夹工件(专用工装),铣结合面,保证尺寸210土0.036mm(注意周边尺寸)。
留磨削余量0.25~0.30mm
7
钻
钻4-©
13mm孔,刮平4-©
28mm。
11mm孔,刮平4-©
25mm.
专用钻床
8
以结合面及主轴孔定位,钻、攻2-M8螺
纹、锪©
13,钻、攻2-M10X1螺纹,钻、
攻5-M6深15螺纹
9
磨
以顶面及一侧定位,装夹工件,磨结合面
至图样尺寸210±
0.036mm
专用磨床
10
检验
检查各部尺寸及精度
减速器WH212机座的工艺过程
工序内容
清除浇注系统,冒孔,型砂,飞边,飞刺
等
以底面及侧面定位,装夹工件。
铣结合面,留磨削余量(注意尺寸14和30mm)
以结合面及轴承孔定位,装夹工件铣底
面。
保证咼度尺寸160土0.036mm(工艺尺
寸)
钻低面4-©
19mm孔,其中两个铰至©
19.50+0.01mm(工艺用)刮平©
36
以底面及销钉定位,钻4-©
11刮背面©
25,钻4-©
13刮背面©
28
以两个工艺孔及底面定位,加紧工件,钻、铰©
25mm测油孔,锪©
56mm深2mm.钻、攻3-M6深10mm,钻、攻2-M16x1.5底孔,刮平©
25mm
以一面两孔定位,装夹工件。
磨结合面保
证尺寸160±
11
钳工
箱体底部用煤油做参漏试验
12
检杳
减速器WH212箱体的工艺过程
钳
将箱盖,箱体对准合箱,用4-M10,4-M12
的螺栓,螺母紧固
铰2-①6mm,1:
50锥,装入锥销
将箱盖,箱体做标记编号
以底面与两孔定位,按底面一边找正。
夹紧工件,兼顾一面的加工尺寸,铣另一端
面,保证尺寸230°
29
面,保证尺寸285-032
粗镗
以底面定位,以加工过的端面找正,装夹
书.01
工件,粗镗2-①110』025轴承孔,留加工
余量0.3~0.4mm。
保证两轴中心线的垂直度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位
置度公差为0.2mm
专用镗床
半精镗
工件,半精镗2^110^.025轴承孔,留加工余量0.1~0.2mm。
保证两轴中心线的垂直度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm
精镗
以底面定位,以加工过的端面找正,装夹工件,按结合面精确对刀(保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm)精镗
七.01
2-①11°
q025mm
用底面与两销钉定位用钻摸板钻、攻蜗杆轴承孔端面螺孔
钻、攻蜗轮轴承孔端面螺孔
用带有锥度的直径为©
120~©
130mm的
90度的钻锪钻锪轴承孔内边缘倒角
4-1x45度
拆箱、清理飞边、毛刺
13
合箱、装锥销紧固
14
检查个部尺寸及精度
15
入库
主要表面的加工
一、箱体的平面加工
箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。
刨削箱体平面的主要特点是:
刀具结构简单;
机床调整方便;
在龙门刨床上可以用几个刀架,在一次安装工件中,同时加工几个表面,于是,经济地保证了这些表面的位置精度。
箱体平面铣削加工的生产率比刨削高。
在成批生产中,常采用铣削加工。
当
批量较大时,常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面,即保证了平面
间的位置精度,又提高了生产率。
二、主轴孔的加工
由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高,表面粗糙度值比其它轴孔小,故应在
其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工(或光整加工)。
目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有:
精镗一浮动镗;
金刚镗一珩磨;
金
刚镗一滚压。
孔系加工
单件小批生产中,在普通镗床上用以下两种方法进行加工:
1.从箱体一端进行加工
2.从箱体两端进行镗孔
设计减速器©
佃底孔夹具
设计任务
设计在成批生产条件下,在专用立式钻床上减速器底孔©
19的钻床夹具.
切削力及夹紧力的计算
刀具:
麻花钻,dw=19mm,
则F=9.81X54.5a)0.9a0.74aej0Zdo-j%Fz(《切削手册》)
查表得:
do=19mm&
=195,af=0.2,ap=9.5mm,SFz=1.06所以:
F=(9.81X54.5X2.50.9X0.20.74X192X20X1.06)-
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- 减速器 壳体 加工 工艺