桩基质量缺陷处理施工专项方案Word下载.docx
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18,设计终点里程YDK32+972,全长6321。
82m。
其中高架区间长6031。
309m,路基段长170。
551m,路桥分界里程YDK26+820。
731。
2)桩基高架区间、竹料站和路基桩基础采用嵌岩桩及摩擦桩,桩径1.2m及1.5m,共计760根。
嵌岩桩最小桩长为15m,摩擦桩最小桩长为30m。
嵌岩桩要求:
桩底需嵌入新鲜岩层:
桩底嵌入砾岩、粗砂岩、含砾粗砂岩中风化不少于10m,嵌入泥岩、粉砂质泥岩、页岩中风化按摩擦桩设计,嵌入粉砂岩、细砂岩、泥质粉砂岩中风化不少于10m。
桩底嵌入砾岩、粗砂岩、含砾粗砂岩微风化不少于1.5m,嵌入泥岩、粉砂质泥岩、页岩微风化不小于3.5m,嵌入粉砂岩、细砂岩、泥质粉砂岩微风化不少于3m。
嵌岩桩必须保证桩底一下有不小于3d的稳定中、微风化岩层.
三、施工资源配置
表3-1施工机具设备需用量一览表
序号
机具名称
规格
单位
数量
备注
1
空气压缩机
台
2
电焊机
BX1—500—1
3
风镐
个
4
钢筋切断机
GQ—40
5
线坠
6
高压水枪
7
¢50插入式振动棒
8
棉纱
Kg
9
圆头短柄铁锹
把
表3—2劳动力需用计划
工种
人数
普工
钢筋工
混凝土工
电、焊工
机械操作工
管理人员
四、施工方案
桩基施工过程中地质中含砂层施工过程中易塌孔、人工操作失误、混凝土质量不稳定等原因造成桩基在补同位置存在缺陷,为保证桩基的质量需对存在缺陷的桩基进行处理,处理方案如下。
4。
1接桩
桩基质量在承台底面下5m范围内时,采用人工挖孔接桩的施工方案。
1)施工流程
凿除桩头混凝土→基底混凝土处理→监理验收合格→灌注混凝土→混凝土的养护
2)施工作业
(1)人工用风镐凿除混凝土,凿除混凝土范围为以露出桩基主筋为止,外侧约10cm未凿除混凝土作为人工挖孔护壁。
(2)用卷扬机升降渣斗的方式进行出渣。
(3)凿除混凝土至桩基质量存在问题处,直至该处质量不合格的混凝土全部凿除,凿除的过程中注意不能破坏桩基钢筋笼钢筋。
(4)将基地进行凿毛处理,并清理基底及侧壁,将钢筋表面附着混凝土清净,清扫混凝土面小块混凝土及砂粒,以高压风枪吹干净,并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。
(5)待验收合格后灌注C35混凝土,混凝土进行分层连续浇注,每层浇注厚度50cm,
混凝土浇注一次完成。
采用插入式振动器振捣,浇筑上层时插入式振动器应伸人到下层一定深度(50~100mm),水平振捣间距为振捣半径的1。
5倍。
浇筑混凝土面标高应高于设计承台底高程10cm,保证桩头伸入承台10cm。
(6)混凝土浇筑完毕后,为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度,并防止产生收缩,应在12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
接桩混凝土浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态;
混凝土的养护用水应与拌制水相同,每隔2h浇水一次。
并用土工布覆盖,保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护,并保持土工布内一直湿润。
1注浆补强
桩基质量在承台底面下超过5m范围时,采用三角钻孔注浆补强的方案进行施工。
钻孔取芯→孔壁清洗→注浆补强
(1)采用φ110取芯钻机进行取芯钻孔,均布三个钻孔,钻孔布置如下图。
图4-1桩基钻孔布置图
(2)利用现有(或新补充的)钻芯孔对孔壁进行清洗,采用高压水压力20~25MPa进行排除杂物及无益介质;
针对具体缺陷位置采用高压空气及高压水反复旋喷冲洗,压力20~25MPa;
(3)注浆:
普通注浆压力0。
5~1MPa,持压5~10min,如缺陷范围较大,可在缺陷范围增加钢筋或小号型钢进一步加强。
水灰比为0。
5~0.6(采用水泥42.5R)。
浆液强度≥35MPa,为保证浆液强度,减小水灰比增加减水剂和少量微膨胀剂,现场留置同条件砂浆试块。
4.3冲孔桩施工
如桩基缺陷较大经过补强措施达不到质量要求,则用冲击钻冲孔后重新灌注该桩基。
3.1冲击钻孔灌注桩施工工艺流程
桩位放样→埋设护筒→钻进就位→钻孔→钻孔检查→清孔→成孔检测→吊装钢筋笼→沉渣检查→安装导管→灌注水下混凝土→成桩检查。
施工工艺流程图如下
钻孔灌注桩施工工艺流程图
1)桩位放样
使用全站仪及水准仪对桩基进行重新准确放样,并设护桩,以便检查复核。
2)准备工作
钢护筒采用4mm钢板卷制焊接,内径为1。
8m,高6m,护筒顶端设置出浆口和吊环,顶面高出地面50cm。
埋设时保证护筒垂直,倾斜度不大于1%,顶面水平,护筒中心位置准确,偏位不大于5cm,护筒底端埋入密实土层中,周围夯实黏土并密实.
3)泥浆的制备
(1)泥浆的调制
冲击成孔时,浆粘土原料投入孔底,利用冲击钻头上下冲击,搅拌成泥浆。
若采取人工搅拌则先将粘土加水放入制浆池内浸泡,然后人工搅拌.
(2)泥浆的循环和净化处理
泥浆循环系统主要由泥浆池、高压泥浆泵、出浆管和进浆管四大部分组成。
泥浆从导管至孔内,经由孔口出浆管进入泥浆池,经过沉淀池,再由泥浆泵将泥浆经由进浆管送回孔底。
含碴泥浆再从孔底上翻到孔口,经出浆管进入泥浆池。
通过泥浆循环,孔底的钻碴即可在泥浆池中沉淀下来,再人工清除钻碴,达到清碴目的。
(3)泥浆池
泥浆池设置在桩位附近,以便泥浆循环,泥浆池的设置满足钻孔要求为原则,泥浆池包括沉淀池和泥浆池。
泥浆池的容量大小由钻孔所需泥浆的方量的1.5倍考虑.
4)钻机就位
钻进就位前,于孔口填筑钻进平台,平台要平整,牢固,钻孔时不发生倾斜。
钻头采用吊锤定位,定位误差不超过10mm。
垂直度采用钻机自动测定,并通过先锥或全站仪校核,垂直度偏差小于1%。
5)钻孔
钻孔采用泥浆护壁,钻孔泥浆应始终高出地下水位1.0m到1。
5m,保持一定水压力,并低于护筒面0.3m,防止泥浆外溢,掏碴后及时补水。
钻孔时根据不同深度适当调整冲程以及钻具的提升速度。
6)清孔
导管直径为30cm,施工前对导管进行水密实验,确保导管密封不漏。
下导管前根据实测孔深进行导管配节,清孔后孔底沉碴厚度小于3cm。
7)成孔检测
钻孔达到设计深度清孔后,对孔深、倾斜度、沉碴厚度进行检查,确保各项钻孔技术指标符合要求后方可进行下一道施工工序.
孔深和沉碴厚度检测:
孔深和沉碴厚度一般采用标准锤检测.测锥采用锥形锤,测绳必须经校核后方可使用.
倾斜度检测:
先在孔口定好测定位置,然后将冲击锤头自孔口往下或从孔底往上升,每下放或提升两米,逐点测出不用深度时,钢丝绳在孔口测点偏离孔中心距离和方向,然后按相似三角形原理计算倾斜度。
8)钢筋笼加工
钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书,检验合格后才能使用。
制作前先将主筋调直,清除钢筋表面油污和杂物等.钢筋下料要准确控制下料长度。
钢筋笼采用现场加工制作,加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制.主筋优先采用焊接,单面搭接焊搭接长度不小于10d,双面搭接焊搭接长度不小于5d.焊接前应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍;
同一根钢筋上应少设接头。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的手拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%,“同一截面"
同一根钢筋上不得超过一个接头。
相邻接头错开35d且不小于50cm。
箍筋采用绑扎丝绑扎或焊接,笼体要求整体焊接牢固,满足规范要求。
制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时,每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木,以免粘上泥土。
成型骨架都要挂牌标识,避免吊装时出错.
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用吊车吊装钢筋笼,采用自制平板车水平运输钢筋笼,为保证骨架不变形,须用两点吊:
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点,使骨架稍稍提起,再与第二吊点同时起吊,待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直.骨架入孔时应慢慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。
桩基钢筋笼焊接完成后,在最上一节骨架上焊接吊筋,吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。
吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上,防止钢筋笼上浮或下沉,更要严防掉笼。
吊杠可用型钢或钢管制作,其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量,并能抵抗施工过程中偶然的冲击。
吊装钢筋笼的主吊钢丝绳选用6股*19丝的钢丝绳,钢丝绳直径为26mm,钢丝绳公称抗拉强度为1400N/mm2,钢丝绳破断拉力总和不小于362KN(建筑施工手册,第四版)受力最大时为钢筋笼上下对接完成后,钢丝绳两个点承受9.1t+0.3t(钢丝绳+卡环重量)=9.4t钢筋笼的重量
钢丝绳允许拉力按下列公式计算:
[Fg]=a×
Fg/K(建筑施工手册,第四版)
[Fg]-——---——--钢丝绳允许拉力(KN)
Fg—-——----钢丝绳的钢丝破断拉力总和(KN)
a—-—-——-—换算系数,0。
85(建筑施工手册,第四版)
K——————-钢丝绳的安全系数,6(建筑施工手册,第四版)
[Fg]=a×
Fg/K=0。
85×
362/6=51.28KN
因为5。
128t>
4.7t,所以选用的钢丝绳满足要求。
吊筋为钢筋笼高程定位筋,宜采用不小于φ20mm钢筋制作,上部做成直径为10cm的圆环,吊筋长度L=护筒顶高程—设计桩顶高程-1.05m+D(D为固定吊筋用钢管直径)+20cm(为与钢筋笼主筋顶部焊接长度)+枕木顶面与护筒顶面之高差;
每个钢筋笼顶设置共4根吊筋,吊筋上部用钢管穿过吊筋圆环横担于护筒顶部及枕木上,钢管直径70mm,壁厚5mm。
枕木紧贴护筒放置,枕木顶面高出护筒顶面5㎝左右.如图所示:
钢筋笼加工完毕,报监理验收,合格后方可使用.钢筋笼制作允许偏差见下表。
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
主筋间距
±
10
尺量检查
箍筋间距
20
直径
长度
50
主筋保护层
备注:
允许偏差值跟设计图纸保持一致。
9)钢筋笼入孔吊装
在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1.2m,长度大于6m时,应采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,
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- 桩基 质量 缺陷 处理 施工 专项 方案