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一五金库物资
1:
物资入库,五金保管员要亲自同送货人办理交接手续,核对清点物资名称,数量是否一致(须公司归口主管验收的物资,第一时间通知相关人员,进行现场验收并签字确认),仓库保管员方可签字,应充分认识签收物资是经济责任的转移。
2:
物资入库应先入待检区,未经验收合格的物资严禁进入货架,更不准投入生产使用。
3:
五金物资合格后,保管员凭送货单所开立的名称,规格,数量,计量验收就位计入账务,并摆放就位。
4:
不合格物资应坚决实行退库处理(上报仓库主管),严禁不合格物资进库,保管员工作马虎,混入生产过程中,造成不良后果,保管员应负失责之责任,并承担部分经济责任。
5严禁手续不全的物资进入仓库(送货单,订单号,数量,规格,质量等)(可反映到仓库主管处帮助解决)
二库区物资
物资入库,库区保管员要亲自同送货人办理交接手续,核对清点物资名称,数量是否一致(须公司归口主管验收的物资,第一时间通知相关人员,进行现场验收并签字确认),仓库保管员方可签字,应充分认识签收物资是经济责任的转移。
物资入库应先入待检区,未经验收合格的物资严禁进入库区,更不准投入生产使用。
原料验收一律凭公司品管部门开具化验合格单后,方可安排卸货。
未经主管部门通知,严禁提前卸货(根据卸货现场实际情况,可直接反映仓库主管后帮助解决),严禁失责卸货保管员应负失责之责任,并承担部分经济责任。
严禁手续不全的物资进入仓库(送货单,订单号,数量,规格,质量等)(可反映到仓库主管处帮助解决)
5:
须过磅的车辆仓库保管员必须留有过磅清单。
6:
所有库区送货清单必须到仓库主管处办理签证盖章手续(或指定人员)。
三原材料库
原材料验收一律凭公司品管部门开具化验合格单后,方可安排卸货。
第三章物资出库管理制度
按“推陈储新,先进先出,按规定供应,节约用料”的原则发料。
发料坚持一盘底,二核对,三发料,四减数的原则。
对贪图方便,违反发料原则造成物资失效,霉变,大料小用,优材劣用,以及差借等损失,保管员应负经济责任。
2:
领料单应填明材料名称、规格、型号、领料数量、图号、零件名称或材料用途,核算员和领料人签字。
属计划内的材料应有材料计划;
属限额供料的材料应限额供料制度;
属规定审批的材料应有审批人签字。
同时,以超费用领料人未办手续,不得发料。
3:
.对于专项申请用料,除计划采购员留作备用的数量外,均应由申请单位领用。
常备用料,凡属可以分割折另的,本着节约的原则,都应折另供应,不准一次性发料。
4:
发料必须与领料人和接料车间办理交接,当面点交清楚,防止差错出门。
物资出库一律凭公司统一编制的领料单出库,严禁无领料单发货。
保管员接到领料单后,仔细核对领料单中品名,数量确保无误后发货。
7:
未经保管员允许货架内严禁领料人员进入,私自进入五金库内保管员有权不发货并上报仓库主管
8:
做好现场帐卡物登记工作。
9:
库区物资领料根据实际情况可先行领料后开领料单。
严禁隔日开单,如有本情况发生,仓管员可拒绝发货。
10:
所有领料必须当日发生当日开单,仓管员应负主要责任。
12:
各类材料的发出,原则上采用先进先出法。
物料(包括原材料、半成品)出库时必须办理出库手续,并做到限额领料,车间领用的物料必须由车间主任(或其指定人员)统一领取,领料人员凭车间主任或计划员开具的流程单或相关凭证向仓库领料,行政各部门只有经主管领导批字后方可领取,领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况,核对正确后方可发料;
仓管员应开具领料单,经领料人签字,登记入卡、入帐。
第四章仓库物资储存保管制度
1:
.物资的储存保管,原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库,并根据仓库的条件考虑划区分工;
吞吐量大的落地堆放,周转量小的用货架存放;
落地堆放以分类和规格的次序排列编号,上架的以分类四号定位编号。
物资堆放的原则是:
在堆垛合理安全可靠的前提下,推行五五堆放,根据货物特点,必须做到过目见数,检点方便,成行成列,文明整齐。
仓库保管员对库存、代保管、待验材料,以及设备、容器和工具等负有经济责任和法律责任。
因此坚决做到人各有责,物各有主,事事有人管。
仓库物资如有损失,贬值、报废、盘盈、盘亏等,保管员应及时报告仓库主管,分析原因,查明责任,按规定办理报批手续,未经批准一律不准擅自处理。
保管员不得采取“发生盈时多送,亏时克扣”的违纪做法。
保管物资要根据其自然属性,考虑储存的场所和保管常识处理,加强保管措施,达:
“十不”要求,务使公司财产不发生保管责任损失;
同类物资堆放,要考虑先进先出,发货方便,留有回旋余地。
5:
保管物资,未经仓库主管同意,一律不准擅自借出;
总成物资,一律不准折件零发,特殊情况应经主管领导批准。
6:
仓库要严格保卫制度,禁止非本库人员擅自入库。
仓库严禁烟火,明火作业需经安全部批准。
保管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。
第五章仓库管理十大原则
1)先进先出原则(FIFO)。
2)锁定库位原则。
某物料固定摆在某库位,实物所放库位必须要与ERP系统中的一致。
库位编码就像一个人的家庭地址一样重要,没有固定库位,就无法快速地找到相关物料。
3)专料专用原则,不得随意挪用对应订单的物料。
4)库存的ABC管理原则:
A类物料的数量可能只占库存的10~15%,但货值可占库存价值的60~70%;
B类物料的数量可能只占库存的20~35%,但货值可占库存价值的15~20%;
C类物料的数量可能占库存的50~70%,但货值可能占库存价值的5~10%。
因此要严格控制关键的少数和次要的多数,也就是要严格控制好A、B两类物料。
5)"
六不入"
原则:
①有送货单而没有实物的,不能办入库手续;
②有实物而没有送货单或发票原件的,不能办入库手续;
③来料与送货单数量、规格、型号不同的,不能办入库手续;
④IQC检验不通过的,且没有领导签字同意使用的,不能办入库手续;
⑤没办入库而先领用的,不能办入库手续;
⑥送货单或发票不是原件的,不能办入库手续。
6)"
五不发"
①没有提料单,或提料单是无效的,不能发放物料;
②手续不符合要求的,不能发放物料;
③质量不合格的物料,除非有领导批示同意使用,否则不能发放物料;
④规格不对、配件不齐的物料,不能发放;
⑤未办理入库手续的物料,不能发放。
7)一次出库原则:
物料出库必须准确、及时及一次性完成,生产线领用物料必须要拉回自己生产线所属位置,不能再堆放在仓库的范围,以免造成混乱和差错。
8)门禁原则:
①除仓管人员和搬运人员因工作需要,其他人员未经批准,一律不得进入仓库;
②严禁任何人在进出仓库时私自携带物料;
③有来宾视察时,须在主管级以上人员陪同下方可进入仓库。
9)"
日事日毕、日清日高"
①每个仓管员在每日工作结束时,进行当天的相关账物的自我确认和核查,确保账目的平衡,找出不足、及时改进,第二天才能进步和提高。
②每日对所管的物料库位至少巡查1~2次,保证在库物料的品质、安全和6S状态达标,确保物料有正确标识,该退的要退给供应商或放入退货区,以免产生呆滞。
③仓管员当日的单据当日必须传给录单员,而录单员当日的单据必须在当日录入系统。
10)以旧换新原则:
对有规定的物料,严格按照"
退旧才能换新、领新必先退旧"
原则办理。
第六章仓库常见问题
仓库管不好,一边是数以万计的物料、成百上千的供应商,诺大的货架式立体仓库,一边是为数不多且素质平平的仓管员,种类繁多但不适用,也基本不用的制度和流程。
归根到底,仓库问题基本上都来自现场管理不到位,例如:
1、不遵守先进先出原则(FirstIn,FirstOut----FIFO),造成呆料、废料。
2、不按库位摆放物料,或移动物料后,不及时把新库位的资料交给录单员录入系统,造成无法找到相关物料。
3、仓管员不及时送单给录单员,录单员不及时录入系统,结果造成系统数据与实际脱节,影响ERP系统数据的准确性,最终影响到了生产计划的贯彻和执行。
标识不统一、不规范,不是没有物料编码,就是物料名称不对,以致无法追查该物料的历史状况。
4、部分仓管员责任心不够,工作态度消极,办事拖拉,库存盘点不准,以及手工单据信息不准确(主要是抄写错误,键入错误),这都是常有的事。
5、新旧仓管员交接不清,换一个仓管员,没有真正的交接手续,对前任仓管员所管的物料状态不明的,干脆就封存起来不予管理,只说"
找不到"
,造成了不应有的呆滞和浪费。
第七章仓管员的工作要求
一般来说,仓管员每天所做的工作可以概括为:
收货、发货、退货、备货;
物料标识、摆放及账本(系统数据)对应的整理工作;
"
事故物料"
的上报及其管理(因未遵守交期而延迟供给物料时,就会造成停产事件,这时的物料就叫"
)。
我们常常看到,仓管员需要花费很多的时间和精力去寻找缺少的货物,也许当它们被找到的时候已经失效。
我们也知道,库存信息的失准,物料就有可能提前订购或订购不及时,要么库存增加、资金占用,要么因缺货而导致订单的推迟甚至取消。
以上这些问题,其实都与个人的责任心有关。
责任心,是一种工作心态,也是一种工作作风,责任心主要取决于人员的素质及工作环境的熏陶。
仓管员是仓库的管家,权力小但责任大。
仓管员的责任心可以表现在:
1、对日常的账与物要做到确认再确认,以确保一致;
2、完成一件工作后要作(做)自我检查,以发现问题及时解决;
3、对每天的工作进行总结和反思,以提高工作质量;
4、有强烈的时间观念,凡事及时处理,不说"
等一下"
;
5、工作主动,而不是被动等待安排;
6、对工作现场管理做到"
眼到手到"
,按6S要求管理。
遗憾的是,很少仓管员能日复一日地坚持这样做。
笔者当时公司的仓管员工作规范中
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