基坑施工组织设计Word下载.docx
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0.00对应绝对标高+8.60m,03、04、05幢对应绝对标高+8.00m,5层办公楼与沿街商业用房处±
0.00对应绝对标高+7.85m,坑底相对标高为-6.20m、-6.60m。
2.1.1钻孔桩施工
2.1.1.1钻孔灌注桩施工时应保证桩径偏差不大于50mm,垂直度偏差小于0.5%,桩位允许偏差不大于100mm。
2.1.1.2钻孔灌注桩作为支护桩时,桩底沉渣不宜超过150mm,作为立柱桩时,桩底沉渣不宜超过50mm。
2.1.1.3排桩宜采取隔桩施工,并应在灌注24h后进行邻桩成孔施工。
2.1.2水泥搅拌桩施工
2.1.2.1双轴深层搅拌桩叶片直径为700,单排桩体搭接250,多排桩体搭接200,使用32.5级普通硅酸水泥,水泥掺量为15%,水灰比为0.45~0.55,送浆压力为0.4~0.6MPa;
另掺入0.2%三乙醇胺,要求28天强度大于1.0MPa。
2.1.2.2深搅桩采用六搅三喷,深搅桩桩位偏差不大于50mm,垂直度偏差不宜大于0.5%。
2.1.2.3深搅搅拌机下沉速度与搅拌提升速度应控制在0.50m/min范围内,并保持匀速下沉与匀速提升。
搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。
2.1.2.4因故搁置超过2小时以上的拌制浆液,应作为废浆处理,严禁再用。
2.1.2.5施工时应保证前后台密切配合,禁止断浆;
如因故停浆,应在恢复压浆前将搅拌机下沉0.5m后再注浆搅拌施工,以保证搅拌桩的连续性。
2.1.2.6桩与桩的搭接时间不宜大于18h,若因故超时,搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量,因时间过长无法搭接或搭接不良,应作为冷缝记录在案,并经监理和设计单位确认后,采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施,确保搅拌桩的施工质量。
2.1.2.7采用轻便触探、开挖或钻孔取芯等手段检查成桩质量,若不符合设计要求应及时调整施工工艺。
2.1.3钢筋工程施工
2.1.3.1钢筋笼制作允许偏差:
主筋间距允许偏差不大于10mm,箍筋间距或螺旋筋距不大于20mm,钢筋笼直径偏差不大于10mm,钢筋笼长度偏差不大于50mm。
2.1.3.2钢筋笼搬运和吊装时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,就位后应立即固定。
2.1.3.3支护桩主筋应插入圈梁内不小于圈梁高度。
2.1.3.4圈梁与砼支撑节点处以支撑点为中心3.0m范围内箍筋间距加密至@100。
2.1.3.5分段制作的钢筋笼,其接头宜采用焊接,并遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)。
2.1.3.6钢筋焊接施工之前,应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等;
钢筋端部当有弯折、扭曲时,应予以矫直或切除。
2.2工程量
工程量一览表表1
序号
项目名称
单位
工程量
1
挖土方
M3
4388.83
2
钻孔灌注桩(700mm桩径)
M
4098.6
3
钢筋笼(钻孔桩)
T
116.74
4
水泥搅拌桩
28459.95
5
圈梁及支撑梁
433.94
6
压顶板
523.68
7
拉梁板
15.26
8
现浇混凝土钢筋
81.19
9
预埋铁件(钢板)
2.49
10
钢管
14.61
11
钢管柱
16.43
12
毛竹
3608.00
3、主要分部分项工程施工工艺及施工方法
3.1钻孔灌注桩施工工艺及施工方法
3.1.1施工工艺
根据业主目前提供的设计资料,综合考虑到各种因素,为确保工程质量和工期要求,结合我公司的装备及施工经验,本工程施工拟采用GPS-10型钻机正循环钻进成孔、清孔、水下砼灌注成桩工艺。
具体工艺流程如下(见下图):
测放桩位
埋设护筒
钻机定位
钻孔
第一次清孔
测孔深沉渣
钢筋笼制作、验收
泥浆排放
泥浆循环
安放钢筋笼
下导管
第二次清孔
安放隔水塞
商品砼
砼试块制作
砼灌注
钻机移位
钻孔灌注桩施工工艺流程图图1
3.1.2施工方法
1.桩位放样
测量员根据建设方提供的坐标点,水准点和桩位平面布置图,进行轴线和桩位放样;
轴线和桩位放样允许偏差应符合下列要求(轴线偏差指与规划部门提供的原点的偏差)。
项次
项目
允许偏差
轴线
±
20mm
桩位
10mm
2.护筒埋设及泥浆循环系统的建立
①护筒应有足够的长度和强度且不漏水;
②护筒内径应比钻头直径大100mm;
③护筒埋设采用十字对中法进行校核,护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm,并在护筒上做好标志,测量人员测出护筒高程,护筒周围用粘土填实;
④泥浆循环系统根据场地条件合理布局。
3.成孔、清孔
①钻机就位:
校正机身,使机杆垂直,磨盘水平,机身平稳,立轴中心和磨盘中心或十字线中心对正,偏差不大于20mm。
②泥浆护壁:
根据地质条件,配制泥浆或采用孔内自然造浆法护壁。
a.泥浆控制指标:
一般要求泥浆粘度为18-22s,含砂率<
6%,胶体率不小于95%,在粘土和粉质粘土中成孔,可注入清水,以原土造浆护壁,排渣泥浆的相对密度应控制在1.1-1.2,正循环钻进泥浆相对密度应控制在1.05-1.15。
b.泥浆质量应有专人进行管理(包括试验、调制及质量控制),经常对有关指标进行测定,不符合要求时,应及时采取措施处理。
在复杂土层中成孔时,泥浆质量好坏,是确保护壁成孔的关键,尤应重视。
③钻进:
钻进前丈量机高、钻头长度、直径、钻杆长度。
开钻时轻压慢转,尽量不要送浆,以防护筒下的土层塌孔。
钻进中应注意调整好泥浆性能,护好孔壁,成孔时保持钻孔的垂直度,垂直度允许偏差为0.5%。
④清孔:
清孔分二次进行,第一次在成孔结束后进行。
第一次清孔要彻底、干净,要保证孔内钻渣全部排出孔外,泥浆比重控制在1.20,第二次清孔在下完导管后进行,清孔标准为泥浆比重≤1.25,含砂率≤8%,粘度≤28s,沉渣厚度立柱桩≤50mm、支护桩≤150mm。
4.钢筋笼制作及安装
(1)、严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94)进行钢筋笼的制作。
(2)、制作钢筋笼焊接用E4303焊条,严格按设计要求制作,主筋单面搭接焊长度为10d,焊缝要饱满,接头位置错开距离>35d。
焊接完毕时应将焊缝上的焊渣清除干净。
(3)、分节制作时,同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%,加强筋与主筋连接采用点焊,螺旋筋与主筋连接采用梅花点焊。
(4)、经现场质检员和监理验收签证后方可使用。
(5)、为保证主筋保护层厚度的要求,制作钢筋笼时每4m设置一组(4块)砼穿心块。
(6)、钢筋笼制作时允许偏差为:
允许偏差(mm)
主筋间距
箍筋间距
20
钢筋笼直径
钢筋笼整体长度
50
(7)、钢筋笼吊入孔内应轻吊、垂直、轻放,遇阻时应查明原因再酌情继续下笼,可采用正反旋转,慢起慢落逐步下放。
5.砼
本工程采用商品砼,砼强度C30,砼坍落度180~220mm。
商品混凝土公司每天须提供一份原材料检验单及混凝土配合比单。
6.水下砼灌注
灌注导管:
采用Φ200导管,其长度由孔深确定,首灌时导管距孔底500mm左右为宜,导管连接要牢固,密封良好,不漏气,不漏水。
砼灌注:
采用钻机辅助灌注。
首斗料的隔水装置采用球胆隔水塞,放置时应临近水面。
首斗料的数量应确保。
随着砼面上升,拆卸导管,但必须保证导管至少埋入砼中2.0~3.0m,严禁把导管底提出砼面。
7.每班制作试块一组,试块上编上桩号及日期,自然养护,到龄期由质检员送有资质测试单位测试。
3.2深层搅拌桩施工工艺及施工方法
3.2.1.施工工艺
开挖沟槽
桩位复核
深层搅拌桩施工工艺流程图2
3.2.2.施工方法
1、开挖沟槽
沟槽开挖深度依据设计要求进行分段开挖,其中1-1、4-4、5-5、6-6段开挖深度为1.0米,2-2段开挖深度为1.4米,3-3段开挖深度为1.2米;
宽度大于设计搅拌桩挡土墙宽度0.5m,清除地上和地下的一切障碍物。
2、布设桩位
测量员根据建设方提供的坐标点、水准点和桩位平面布置图进行测放各围护桩轴线及桩中心位置,各桩点采用固定标志确定桩中心位置,围护桩轴线及桩位放样允许偏差符合下列要求。
单桩
群桩
对角线
30mm
3、桩机就位
为了保证搅拌桩的垂直度,要注意起吊设备机架的平整度及导向架的垂直度,搅拌桩的垂直度偏差不得超过0.5%。
定位要准确,保持垂直度,确保壁状加固体的连续性。
4、预搅下沉
在输浆胶管与集料斗、灰浆泵同深层搅拌机连通及其他准备工作做好后,开动电机,启动搅拌机,待搅拌头转速正常后,借深层搅拌机的自重,以0.40~0.60m/min的速度,沿导向架边旋转切土边下沉,直至加固深度。
如遇地下障碍物,及时清除,以防止桩偏位。
5、制备浆液
深层搅拌机预搅下沉时,后台按水灰比0.5拌制水泥浆,配制浆液要严格控制用水量,拌合时间不得少于3min,制备好的浆液不得离析,停置时间不得超过2小时,待压浆前将浆液过筛后倒入集料斗中。
泵送浆液前管路应保持潮湿,以利输浆。
拌制浆液的罐数、水泥的用量和泵送时间由专人统计记录。
6、喷浆搅拌提升
当搅拌机下沉到设计深度后,将搅拌机提升200mm,开动灰浆泵,把水泥浆压入土层中,为了保证桩端施工质量,当浆液到达出浆口后,原地喷浆不少于30s,使浆液完全到达桩端,然后以0.4~0.6m/min的均匀速度,边提升、边喷浆、边搅拌,使水泥与土体充分拌和,直至地面,送浆压力0.4~0.6MPa。
7、重复二次搅拌下沉、喷浆搅拌提升
为使土体与水泥浆液搅拌均匀,用同样方法,重复进行二次下沉、喷浆、搅拌、提升,将剩余浆液全部均匀送入孔内。
喷浆搅拌提升速度不大于0.5m/min。
搅拌机在地面以下1m喷浆提升出地面时采用慢速,当喷浆口即将出地面时,停止提升,搅拌30秒,以保证桩头均匀密实。
喷浆时前台操作与后台供浆应密切配合,联络信号必须明确,后台供浆
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