QSCD与4M分析表格推荐下载.xlsx
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品质(Q)1、培训,明确岗位职责、绩效、操作规范、质量自检规范等;
2、制定品质执行标准(规范);
3、执行标准监督;
1、生产前准备工作检查(作业工单、图纸、作业规范、模具、设备参数校对、设备调试、量具、检具、工装匹配);
2、换线清理作业标准;
3、设备防错功能校验成本(C)1、优化流程、合并职能、提高人员专业水平(多能工),减少人员规模;
2、减少无效工时,提高有效工时率;
1、改造设置节电、节能装置;
2、提高设备稼动率,减少停机损失;
交期(D)1、操作技能达到要求;
2、人员需求数达到要求;
1、减少机器异常停机时间安全(S)1、按照法定要求签订责任书、进行三级安全教育并留下记录;
2、知道工作环境存在的危险/环境/职业健康危害因素和预防措施;
3、执行监督岗位人员是否按照预防措施进行操作;
4、参与应急演练并记录;
1、定期执行维护保养计划,进行安全检查并记录状况;
2、监督岗位人员是否执行设备安全操作规程并记录;
3、设备主动防错功能是否正常使用并记录;
4、设备检修是否实行双人制;
士气(M)1、公司沟通平台、沟通工具的改善;
2、企业文化活动的开展;
3、上级领导力建设;
4、团队的建设;
5、管理看板建立,信息获取对称;
/物物料料方方法法1、标准化、通用化物料使用,提高替代化水平;
2、透明化、规范化仓储管理,提高物料配送效率;
3、减少连接件使用,减少物料数量;
1、人力资源培训体系;
2、人力资源素质测评;
3、组织架构设计;
4、绩效管理;
5、流程再造;
6、设备维保计划与执行;
7、设备稼动率管理;
8、设备SD负荷时间(计划停机)损失控制;
9、标准化器械设计与库管理;
10、仓储平面与物流路线设计;
1、供应商质量管理体系审核;
2、来料检验规范与执行;
3、供应商产品追溯体系;
1、职位说明书、操作作业指导书、品质控制规范文本建立与执行监督;
2、产前作业标准程序与执行监督;
3、品质统计分析工具的使用(如8D、标准方差等);
4、SQE岗位、人员、职责、作业程序建立1、规范物料采购议价/招标机制,降低物料采购成本;
2、使用多种采购工具,降低物料采购成本;
3、规范供应商物料计量标准和容器要求,减少物料损耗;
4、规范设计,增强物料通用性和BOM准确性,减少物料损耗;
5、实行工艺纪律检查和制成自检,减少物料损耗;
6、提高物料/在制品库存周转率;
1、有效工时统计、设备稼动率统计;
2、清洁生产理念实行;
3、采购招投标/议价机制建立;
4、供应商送货标准规范建立5、设计标准化持续开展;
6、工艺路线设计、工艺作业指导书建立与执行;
1、保证物料的齐套率;
2、物料来料的合格率、在制品的合格率;
3、物料使用区域之间的周转时间缩短;
ERP信息系统MPR运算、缺料检查、催料机制1、物料特殊性能防护规范措施及存储环境符合性检查;
2、物料检验、入库、上架、领用、出库、盘点安全操作规范;
3、物料安全放火、防盗措施;
4、物料安全库存管理规范;
1、危险源识别与控制;
2、重大环境因素识别与控制;
3、危化品仓库操作与管理规范;
4、仓库安全操作与管理规范;
5、安全生产标准化体系建立。
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